Рейтинг самых надежных двигателей для легковых автомобилей: современные и долговечные

1. Бензиновые и дизельные двигатели по надежности в мире
2. Рейтинг самых надежных моделей моторов
3. Mitsubishi 4G63
4. Renault K7M
5. ОМ602 Mercedes-Benz
6. Renault K4M
7. Fiat 1.2 / 1.4 8v FIRE
8. Toyota 3S-FE
9. Opel Z18XER
10. Skoda 1.9 TDI AGR/AQM/ALH/AHF
11. Toyota 2AR-FE
12. Ford 1.3 8V Duratec Rocam
13. Критерии выбора
14. Советы и рекомендации

При выборе автомобиля важно учитывать срок службы его силовой установки. От этой характеристики зависит долговечность эксплуатации транспортного средства без капитального ремонта. Чтобы найти самый надежный двигатель в мире, необходимо ознакомиться с рейтингом лучших моторов, которые есть на рынке.

Бензиновые и дизельные двигатели по надежности в мире

Автолюбители часто вспоминают об агрегатах «миллионниках», которые устанавливались на средства передвижения в 80-90-х гг. прошлого века и выделялись рабочим ресурсом свыше 1 млн км. В кругу современных водителей распространено мнение, что через 3-5 лет машину приходится продавать по причине сильного износа силовой установки. Отчасти это правда, но в продаже можно найти подержанный автомобиль возрастом до 10 лет с полностью исправным движком.

При выборе типа двигателя важно учитывать стиль езды и свои ожидания от транспортного средства. Если эксплуатация машины ограничивается передвижением по городу, то можно остановиться на бензиновом агрегате.

Для получения максимальной динамичности потребуется быстро переключать скорости и выжимать обороты.

Дизельные агрегаты отличаются увеличенным запасом сил и способностью перевозить тяжелые грузы даже при движении на подъем. Автомобиль с такой силовой установкой подходит для передвижения по шоссе и дальних поездок. Даже при динамичной езде переключение оборотов производится реже.

Бензиновые модели превосходят дизельные по скорости разгона до 100 км/ч, но уступают по показателям экономичности. Также у дизелей повышена вибрация и шум при интенсивных нагрузках.

Рейтинг самых надежных моделей моторов

В топ лучших моторов входят модели следующих брендов:

1. Toyota.
2. Ford.
3. Renault.
4. Fiat.
5. Opel и др.

Mitsubishi 4G63

Первые серии двухлитровых бензиновых агрегатов 4G63 были представлены еще в 1982 году. Лицензированные аналоги и преемники продолжают пользоваться спросом до сих пор. Раньше мотор оснащался 1 распределительным валом (SOHC) и 3 клапанами на каждом цилиндре. С 1987 г. на рынок вышла модифицированная версия с DOHC и 2 распределительными валами. Последние агрегаты этой серии были установлены на моделях Mitsubishi Lancer Evolution IX в 2006 г. Кроме того, их использовали на авто Hyundai, Kia и Brilliance.

За время существования мотор подвергался различным модернизациям. В результате он получил опцию изменения фаз газораспределения, продвинутые системы питания и нагнетания. Это не улучшило показателей надежности, но сохранило ремонтопригодность и удобство конфигурации. К категории «миллионников» относят безнаддувные компоновки, но турбированные аналоги обладают достаточно большим в сравнении с конкурирующими моделями ресурсом.

Renault K7M

Следующее место в рейтинге принадлежит атмосферному бензиновому мотору Renault K7M. Его можно найти на малолитражных Sandero, Logan и SUV Duster. При объеме 1,6 л и 8-клапанной конфигурации агрегат обладает архаичной конструкцией и невысокой форсировкой. В зависимости от версии он генерирует 82-87 л. с. мощности и характеризуется сроком службы до 400 тыс. км.

Блок цилиндров выполнен из чугуна, а усовершенствованная конструкция поршней снижает расход масляной смеси и повышает устойчивость к перегреву.

Эти характеристики положительно сказываются на долговечности и ремонтопригодности агрегата.

Однако модель расходует много топлива, а при холостом ходе могут проявляться «плавающие» обороты. Спустя 20-30 тыс. км эксплуатации возникает необходимость регулировки клапана, т.к. гидравлический компенсатор отсутствует.

Наличие ременного привода ГРМ повышает риск загибания клапанов в случае обрыва ремня.

Для исключения проблем следует проводить замену детали через каждые 60 тыс. км пробега. Кроме того, силовая установка характеризуется повышенной шумностью и сильными вибрациями. Но если правильно обслуживать ее, используя качественные запчасти и хороший бензин, срок эксплуатации превысит заявленные производителем 400 тыс. км.

ОМ602 Mercedes-Benz

Дизельные двигатели семейства OM602 — это 5-цилиндровые агрегаты с 2 клапанами на цилиндр и механическим топливным насосом высокого давления от Bosch. Мотор занимал лидирующие места в рейтингах надежности в течение 20 лет выпуска.

Запас мощности варьируется от 90 до 130 л. с., что положительно влияет на экономичность. Предшественниками линейки являются модели OM617, а преемниками — OM647 и OM612.

Двигатели встречаются на седанах Mercedes с кузовом W124, W201 и кроссоверах G-класса.

Кроме того, их можно найти на фургонах T1 и Sprinter. По отзывам автовладельцев, максимальный пробег экземпляров превышает 500 тыс. км, а рекордные показатели достигают 2 млн км. При надлежащем уходе за топливной и насосной аппаратурой, установка будет эксплуатироваться в течение долгого времени без выхода из строя.

Renault K4M

Бензиновый K4M во многом повторяет конструкцию агрегата K7M и представляет собой усовершенствованную 16-клапанную версию этого мотора. Объем двигателя составляет 1,6 л. Он использовался на автомобилях Renault Logan, Duster, Clio 2. Megane, Fluence и др. Кроме того, в течение долгого времени его устанавливали на Lada Largus.

Силовая установка обладает чугунным блоком цилиндров, распределенной подачей горючего и ременным приводом газораспределительного механизма.

Подача топлива осуществляется во впускной коллектор. Отдельные версии снабжаются фазовращателем на распределительном вале. Запас мощности варьируется от 102 до 108 л. с.

Renault K4M не нуждается в сложном обслуживании, что обусловлено использованием гидрокомпенсаторов в клапанах. Из негативных особенностей модели выделяют дороговизну комплектующих и вероятность деформации клапанов при обрыве ремня ГРМ. Чтобы исключить поломку, необходимо менять ремень через 60 тыс. км пробега. При этом процесс замены детали сопровождается некоторыми сложностями, т.к. на шкиве распредвала отсутствует шпонка, а крепежный элемент нужно сильно затягивать.

Кроме того, на валах отсутствуют метки, поэтому регулировка распредвала и коленвала осуществляется посредством фиксаторов. К основным поломкам K4M относят повреждение катушек зажигания, износ датчика размещения коленчатого вала и подсос воздуха через деформации в уплотнении впускного коллектора.

Fiat 1.2 / 1.4 8v FIRE

Бензиновый агрегат серии FIRE от Fiat производится с применением роботизированной техники уже больше 30 лет. В линейку двигателей входят различные модели объемом от 0,7 л до 1,4 л с 8 и 16-клапанной головкой.

8-клапанные конфигурации отличаются большим сроком службы вне зависимости от мощности и рабочего объема. Устаревшие модели не нуждаются в капитальном ремонте при повреждении ремня ГРМ, что часто случается при обрыве детали на новых агрегатах.

Toyota 3S-FE

Бензиновый двухлитровый двигатель от Toyota широко применяется на легковых автомобилях от разных автоконцернов и пользуется спросом из-за долговечности, надежности и ремонтопригодности. Такие качества достигнуты небольшим объемом в 2 л, 16-клапанной конфигурацией и ременным приводом ГРМ с распределительной подачей топлива. Запас мощности варьируется от 130 до 140 л. с. в зависимости от конфигурации.

Двигатель производился с 1980 по 2000 гг. и встречался на следующих автомобилях:

1. Toyota RAV4.
2. Celica T200.
3. Avensis и др.

По отзывам пользователей, ресурс мотора превышает 600 тыс. км.

Opel Z18XER

Бензиновый агрегат выпускался с 2005 по 2010 гг. на предприятиях Plant Szentgotthard на территории Венгрии. Его устанавливали на легковые автомобили Opel среднего сегмента, включая Opel Vectra, Insignia и Zafira. Кроме того, двигатель использовали и на отдельных моделях концерна General Motors, но под кодовой маркировкой F18D4.

Z18XER является усовершенствованным выпуском популярного A18XER, который был адаптирован под стандарты Европейского Союза. В модель интегрирован впускной коллектор с переменной длиной, что повышает мощность, экономичность двигателя и соответствие экологическим требованиям.

Skoda 1.9 TDI AGR/AQM/ALH/AHF

Дизельный агрегат производства Skoda обладает ресурсом в 600-700 тыс. км. Этот пробег мотор «проходит» без особых поломок и необходимости капремонта. К дополнительным преимуществам модели относятся простота конструкции и доступность запчастей. При надлежащем обслуживании агрегат прослужит дольше заявленного срока.

Toyota 2AR-FE

Владельцы автомобилей Toyota Camry и RAV4 положительно отзываются о надежных бензиновых двигателях 2AR-FE объемом 2,5 л и мощностью 165-180 л. с.

Линейка была представлена в 2008 г., но успела завоевать доверие автовладельцев со всего мира. Блоки цилиндров закреплены посредством мокрого гильзования и формируют цельную конструкцию. В качестве ГРМ используется 16-клапанный цепной механизм с гидрокомпенсаторами.

Коленвал кованый, содержащий 8 противовесов и шестерной механизм для балансирных валов.

С целью повышения эластичности в ГРМ монтируется прогрессивная система изменения фаз газораспределения Dual VVT-i, которая открывает впускные и выпускные клапаны для оптимизации работы двигателя на любых оборотах. Это повышает топливную эффективность и позволяет мотору соответствовать экологическим стандартам.

Срок службы достигает 250-300 тыс. км. Максимальный показатель превышает 500 тыс. км. Цепной привод ГРМ нужно менять через каждые 150 тыс. км. Из возможных проблем выделяют шумность в месте размещения ремня и необходимость регулярного обслуживания насосной аппаратуры.

Ford 1.3 8V Duratec Rocam

Бензиновая серия производилась с 2001 по 2008 гг. и устанавливалась на модели Ford Ka и Ford Fiesta VI.

Агрегат во многом повторяет устаревшую модель 1.3 OHV, т.к. поставляется с чугунными цилиндрами, цепным приводом ГРМ и гидрокомпенсаторами. Модель не выделяется большим запасом мощности, но достаточно надежная. Ей свойственны неплохая тяга на пониженных оборотах, ремонтопригодность и дешевизна обслуживания.

Критерии выбора

Разбираясь, какой двигатель выбрать, важно учитывать свой персональный стиль езды, финансовые возможности и ожидания от машины. Если планируется покупка дизельного ДВС, необходимо учитывать состояние топливной системы и вовремя обслуживать установку. Кроме того, необходимо покупать качественное топливо и заменять расходные детали.

Модели на бензине бывают инжекторными или карбюраторными. Первые считаются более современным решением и превосходят вторые по технологии впрыска топлива. Это делает их надежными и долговечными установками.

Дальше следует определиться с типом компоновки — атмосферный или турбированный агрегат. В первом случае используется естественная подача воздуха, а при наличии турбонаддува применяется метод принудительного нагнетания воздушных потоков.

Советы и рекомендации

Для продления срока службы ДВС необходимо обслуживать его согласно рекомендациям производителя. В зависимости от типа и компоновки агрегата важно покупать совместимое масло (желательно оригинальное, рекомендованное автоконцерном). Кроме того, следует регулярно проходить ТО и обновлять узлы, которые подвергаются износу (топливные и масляные фильтры, форсунки и т.д.).

Современный мотор: меньше, мощнее – но не вечно…

Если говорить о тенденциях современного мирового моторостроения, то двигатель внутреннего сгорания остается на лидирующих позициях, хотя справедливости ради надо отметить, что некие попытки «покуситься» на «святая святых» все же существуют – например, уже продается серийный электромобиль Tesla. Но поскольку нефтепромышленность сегодня является ключевой отраслью мировой экономики, доминирование двигателей внутреннего сгорания еще на многие десятилетия может остаться незыблемым.

Немного истории. Грустной.

Современные двигатели конструктивно практически мало изменились со времен «отцов-осно-вателей»: Николауса Августа Отто и Рудольфа Кристиана Карла Дизеля. Сегодня в ходу те же коленчатый вал, шатуны, поршни, цилиндры, клапаны, распределительный механизм.

Поэтому все новшества в двигателестроении опираются на новые материалы и технологии, в том числе связанные с электронным управлением.

Например, если еще 20 лет назад блок цилиндров почти повсеместно был сделан из чугуна, то сегодня чугунный блок встречается редко, плавно перейдя в разряд анахронизмов. В настоящее время блоки делают из алюминия, который и легче, и технологичнее. Сначала были проблемы с прочностью и жесткостью, но их постепенно решили.

Правда, полностью алюминиевые моторы действительно приживаются трудно – очень они чувствительны к смазке, охлаждению, зазорам. А вот алюминиевый блок с чугунными гильзами гораздо менее требователен в эксплуатации. Так что старый добрый чугун, который использовали Отто и Дизель, еще послужит.

Вообще надо отметить, что создание нового двигателя даже традиционной схемы – это процесс очень долгий. Вот и получается, что модельный ряд автомобилей меняется в среднем через четыре-пять лет, а мотор в нем нередко стоит от предыдущих моделей, а то и еще более ранних. И часто даже в новых двигателях используются узлы от старых – например, блок цилиндров. Так что двигатели «живут» долго – бензиновые в среднем 10-15 лет, а дизели легко «доживают» до 20 и даже 30 лет.

И еще. С сожалением приходится признать, что в России практически не было своих разработок двигателей – все бралось «оттуда», из-за границы. Причем часто даже то, что там отвергалось. Результат очевиден – сегодня передового двигателестроения у нас в стране просто не существует. Как и конструкторов для его возрождения.

Все началось с авиации. Авиадвигатель Rolls-Royce Merlin 40-х годов прошлого века с непосредственным впрыском

Успехи, неудачи и тенденции

В современном моторостроении существуют две основные тенденции: первая – сократить вредные выбросы, и вторая – снизить расход топлива. Это взаимосвязанные задачи: сокращая расход, мы автоматически снижаем выбросы.

Но если 10-15 лет назад «вредными выбросами» считались традиционные оксид углерода – СО, оксиды азота – NOx и углеводороды – СН, то сегодня в разряд основных перешел и углекислый газ СО2, создающий «парниковый эффект». И если учесть, что любое углеводородное топливо в конечном счете распадается на воду и углекислый газ – то уменьшить выбросы СО2 можно единственным путем: снижением расхода топлива.

Здесь надо принять во внимание и такой нюанс: КПД у двигателя внутреннего сгорания в целом лишь около 25-30%. Выходит, что только четверть бензина в ДВС тратится на движение – остальные три четверти просто вылетают в трубу. И греют окружающую среду. Поэтому инженеры-моторостроители борются за каждый «лишний» процент с помощью довольно сложных технических решений.

Верный способ – повысить удельные параметры двигателя: проще говоря, получить «одну лошадиную силу» с меньшего количества топлива. Например, одним из основных путей роста эффективности бензинового двигателя является повышение степени сжатия. При росте степени сжатия эффективность сгорания топлива в цилиндре повышается, а значит, возрастает коэффициент полезного действия (КПД) цикла – и двигателя в целом.

В частности, повышение основных параметров двигателей, в том числе путем увеличения степени сжатия, дают системы непосредственного впрыска бензина в цилиндр – впрыск сдвигает режимы детонации, убирает неравномерность подачи топлива и увеличивает наполнение цилиндров.

Когда мы еще были впереди планеты всей: форкамерно-факельное зажигание на Волге — прообраз современного послойного распределения заряда

На самом деле эта идея достаточно старая: непосредственный впрыск широко применялся на авиационных двигателях 40-х годов прошлого века. Инженерам требовалось добиться небывалой по тем временам удельной мощности 70 л.с. с 1 л рабочего объема двигателя при максимальных 2500-3000 об/мин. Сегодня это удельная мощность обычного автомобильного двигателя (хотя и при вдвое больших оборотах, так что авиационный уровень 70-летней давности все еще не превзойден современным автомобилестроением) – а тогда достичь их в авиации было возможно только с помощью непосредственного впрыска.

Но система подачи топлива была механической, т.е. сложной, дорогой и требовавшей постоянных регулировок, что было приемлемо в авиации, но никак не на автомобилях.

Форкамерно-факельный процесс в двигателе Honda CVCC, такие двигатели ставились на автомобили Honda почти до конца 1980-х годов

Кроме того, механическое управление непосредственным впрыском было хорошо при низких оборотах, требовавшихся для тогдашних авиационных двигателей (воздушный винт все же!). А при их росте хотя бы до автомобильных 6000 об/мин механика уже не справлялась.

Собственно, «возвращение» к старой идее в 1990-2000-х годах стало возможным благодаря развитию электроники, позволившей реализовать управление непосредственным впрыском на высоких оборотах двигателя – с внедрением электронных компонентов появилась возможность управлять процессом горения, чего не было ранее.

Карбюратор, да и традиционные системы впрыска – так называемое внешнее смесеобразование, позволяли лишь смешать 15 кг воздуха с 1 кг топлива и подать смесь в цилиндры. И все. А вот электронное управление непосредственным впрыском в цилиндр дает возможность инженеру выбирать – когда вводить топливо, сколько вводить. И даже впрыскивать топливо за один цикл двигателя несколько раз.

Еще в 70-х годах ХХ века конструкторы для экономии топлива предложили использовать принцип «послойного» впрыска, реализованный в виде так называемого «форкамерно-факель-ного зажигания». Идея заключалась в том, что в специальной камере создается богатая смесь, которая при воспламенении от свечи создает факел, поджигающий бедную смесь, подаваемую непосредственно в цилиндр. Машины с такими двигателями (с аббревиатурой СТСС – Compound Vortex Controlled Combustion) разработала и длительное время производила японская Honda, и даже горьковский автозавод некоторое время выпускал «Волги» с форкамерными моторами. Но в итоге к середине 1980-х от этой идеи пришлось отказаться. Ведь приходилось готовить сразу две топливо-воздушных смеси: бедную, которой надо было много, и богатую, которой надо было мало. И подавать их раздельно – при этом в точные временные промежутки. А сложные карбюраторы (а тогда полноценного электронного управления еще не существовало) не прибавляли ни надежности, ни оптимизма по снижению себестоимости. Но основной удар был неожиданным – выяснилось, что помимо СО и СН оксиды азота тоже не слишком полезны. А здесь у «послойников» возникли новые проблемы.

Но всего через 10 лет, примерно к середине 1990-х годов, инженеры смогли вернуться к идее на новом уровне, чтобы с помощью электроники объединить в одном двигателе все три составляющие: непосредственный впрыск, управление процессом горения и послойное смесеобразование, что позволило поднять степень сжатия и выйти на новый уровень.

Первыми создали серийные автомобили с такими моторами в компании Mitsubishi – они имеют обозначение GDI (Gasoline Direct Injection – «система прямого впрыска бензина»). За ними последовали и другие производители. В этих двигателях нет отдельной форкамеры – форсунка впрыскивает бензин в цилиндр под очень высоким давлением. А камера сгорания имеет такую «хитрую» форму, что в зоне у свечи оказывается богатая смесь, а в остальном объеме – бедная.

Казалось бы, все прекрасно: степень сжатия высокая, смесь бедная, как следствие, вредные выбросы заметно снижены, а экономичность улучшена. Но опять начались проблемы с оксидами азота. Дело в том, что традиционные трехкомпонентные нейтрализаторы убирают из выхлопа СО, NOХ и СН только у смеси обычного состава (15 кг воздуха на 1 кг топлива). А вот с возросшими при бедных смесях объемами оксидов азота они уже не справляются. Так что пришлось разрабатывать новые дополнительные катализаторы. Работают они хорошо, хотя требуют специальной жидкости в качестве «топлива». Но хорошо только в том случае, если в бензине нет серы. А если есть – то быстро «умирают». Ведь бензин с полным отсутствием серы пока еще редкость даже в богатых странах.

Поэтому автопроизводители от идеи послойного впрыска вынуждены были отказаться, а проблему уже построенной инфраструктуры по производству этих двигателей (и уже немало потраченных денег) решили путем «перепрошивки» электронного управления впрыском.

Теперь впрыск топлива осуществляется не тогда, когда поршень находится вблизи верхней «мертвой точки», а раньше. И пока поршень проходит весь путь до ВМТ, смесь успевает перемешаться до практически гомогенной.

Так что «попытка № 2» внедрения послойного смесеобразования и управления горением тоже сорвалась. Когда будет третья попытка, неясно. Но то, что она будет – вполне предсказуемо. Ведь уже создано достаточно много таких двигателей, они работают, хотя их возможности пока не реализованы полностью.

Еще одно направление повышения эффективности ДВС – системы регулирования фаз газораспределения. Они получили распространение недавно, в начале 90-х годов ХХ века, но сегодня двигатель без регулирования фаз уже смотрится каким-то анахронизмом.

Логика таких систем понятна – для эффективной работы двигателя при малых оборотах время (продолжительность) и момент открытия впускных и выпускных клапанов должны быть одни, а с повышением оборотов – другие. И сегодня существует много систем, которые регулируют не только время открытия клапанов, но и величину этого открытия. Что делает ДВС эластичным, а автомобиль с ним – экологичным, экономичным и удобным.

Если подводить промежуточный итог, то можно сказать следующее: современный бензиновый ДВС – обязательно с регулируемыми фазами, а лучшие его образцы имеют непосредственный впрыск. Для повышения мощности двигателей нередко используется наддув, который увеличивает количество воздуха, поступающего в цилиндры, и удельную мощность. Существуют две схемы наддува: газотурбинный, когда турбину для привода компрессора раскручивают выхлопные газы, и приводной, когда компрессор приводится непосредственно от двигателя. Приводные компрессоры тоже разные: объемные, винтовые, волновые и т.д. Но большого распространения такие системы так и не получили, хотя известны давно – в отличие от регулирования фаз газораспределения, непосредственного впрыска топлива и турбонаддува.

Ванкель и другие

В принципе, возможны альтернативы старой конструкции, созданной во времена Отто и Дизеля. Но создать работающий двигатель, способный на равных конкурировать с привычной схемой по всем показателям, очень сложно. Двигатели Стирлинга, Баландина и многих других оригинальных схем и решений не получили распространения и оказались на грани забвения.

И хотя новые идеи витают в воздухе, реализовать даже лучшие из них весьма проблематично. Например, роторно-лопастной мотор Вигриянова, который изначально планировалось устанавливать в «прохоровский» «ё-мобиль», пока так и не создан. И для того чтобы (возможно!) довести его до серийного производства, потребуется, по прикидкам, как минимум, 10 лет и весьма неограниченное финансирование. Причем несколько из этих 10 лет надо будет потратить на подготовку специалистов, способных его довести. А поскольку с «неограниченным финансированием», кажется, наступили проблемы, этот двигатель, скорее всего, света так и не увидит.

Роторно-поршневой двигатель Ванкеля стал, пожалуй, единственным примером внедрения в серийное производство ДВС нетрадиционной конструкции. Хотя двигателю данной схемы уже добрых полвека, и за это время многие производители, выпускавшие такие моторы, давно «сошли с дистанции» (последним стал АвтоВАЗ), он и по сей день ставится на автомобили Mazda. Причем компания так долго занимается этим двигателем и добилась таких его показателей, что уже вряд ли кто сможет сделать хотя бы такой же – по цене, надежности и эффективности. И потому он вряд ли когда-нибудь станет массовым.

Ремонт ремонту рознь

Современные двигатели гораздо более надежны, чем те, которые производились, например, 20 лет назад. В них не надо ничего регулировать, что-то менять – они работают без поломок как минимум до окончания срока гарантии.

Но есть нюанс – сегодня срок службы всего автомобиля стал значительно меньше, чем был ранее. Прошли те времена, когда машину покупали «на всю жизнь». Сегодня сложилась тенденция: люди хотят ездить на новой модели машины. И потому автомобили меняются в среднем через 3-5 лет. Соответственно автопроизводителям не имеет смысла делать машину, которая без поломок прослужит 20 лет. Вот и получается, что автопарк обновляется значительно быстрее, чем два-три десятка лет назад.

Так что время двигателей-«миллионников» давно «кануло в Лету» – их просто невыгодно

делать. Да и зачем? Ресурс мотора рассчитывается с учетом возможного пробега автомобиля: в среднем можно говорить максимум о 150 тыс. км.

Процесс непосредственного впрыска уже широко распространился, но пока использовать все его преимущества не удается

Очевидно, ремонт двигателя должен продлить ресурс – но не до бесконечности, а до конца срока службы автомобиля (который тоже закладывается относительно небольшим – не более 10 лет). К чему это приводит? К тому, что некоторые ремонтные процессы становятся просто ненужными, а ремонтное оборудование «отстает» от современных двигателей.

Например, на старых моторах уровень нагрузки составлял 50 л/с с 1 л объема, а на современных (с наддувом) – вдвое больше. При такой разнице удельных мощностей и нагрузок на детали «старое-доброе» уже не работает – нужны новые технологии. Сегодня многие работы стало просто невозможно сделать без современного оборудования – шлифовального, расточного, хонинговального. Оно не слишком хорошо окупается, поэтому многие предпочитают работать по старинке. Но не тут-то было.

Так, для новых моторов нередко используются шатуны с «ломаными» крышками. Традиционные конструкции крышек шатунов, изготовленных отдельно, а потом собранных, для современных высоконагруженных двигателей не подходят – неточно и совсем недешево. И при ремонте традиционных шатунов всегда есть опасность нарушения соосности, что ведет к катастрофическим последствиям для мотора, хотя традиционные шатуны ремонтируются легко. А вот «колотые» – не ремонтируются вообще.

Еще пример – коленчатый вал на старом тихоходном двигателе можно было наварить и прошлифовать. Сейчас это невозможно даже представить: усталостные трещины очень быстро приведут к разрушению всего двигателя. Кроме того, ручная работа с большим количеством операций стоит дорого. А коленчатый вал легкового мотора – деталь массовая, а значит, и недорогая. И делать двойную, а то и тройную работу, чтобы восстановить деталь, которая потом быстро выйдет из строя, по крайней мере, экономически неэффективно.

При этом надо помнить, что просто замена одной детали, вышедшей из строя, не решает проблемы поломки двигателя в целом: такая локальная замена обычно предполагает «гарантию только до ворот». Современный высоконагруженный двигатель – это сложный комплекс, а потому его ремонт должен быть комплексным, с заменой всего «по кругу», чтобы даже самый экономный автовладелец не возвращался через каждые 10-15 тыс. км для замены очередной детали. Вот почему качественно отремонтированный мотор стоит всего лишь на 25-30% меньше нового. Но насколько такой ремонт выгоднее замены для владельца?

Так что современная тенденция в ремонте проглядывается – замена вышедшего из строя узла постепенно побеждает. Причем ремонт «в гараже на коленке» уже не удается. Поэтому неудивительно, что в последние годы значительно возросли требования к квалификации ремонтников, ощутимо выросла стоимость ремонта, а сам процесс стал сводиться больше к замене деталей, нежели к их восстановлению.

Есть и другая тенденция, когда производитель не дает запчастей вообще – только двигатель в сборе. И ремонтникам остается только поменять весь двигатель, вместо того чтобы его ремонтировать. А зачем чинить, если двигатели непрерывно усложняются, а квалифицированная ручная работа дорожает еще быстрее?

И наконец, «контрактные» моторы.

В заключение отметим: модные сегодня «контрактные» моторы становятся похожи на пресловутый «МММ». Нет в мире такой страны-«донора», где бы существовало столько двигателей с большим остатком ресурса. А поскольку двигатели современных легковых автомобилей рассчитаны на конечный и весьма ограниченный пробег, то покупка такого мотора давно стала лотереей – в которой, как известно, выигрывает один из тысяч. В лучшем случае.

А остальным предлагается раз в 10-20 тыс км купить очередной «билет» – пока не будет выбран их «лимит» на ремонт или замену мотора на новый.

• Александр Хрулев, канд. техн. наук, директор фирмы «АБ-Инжиниринг»

Типы ДВС для строительной техники: описание конструкции, обзор производителей

Двигатель внутреннего сгорания представляет собой агрегат, предназначенный для выработки энергии и активации привода посредством воспламенения топливовоздушной смеси. Возгорание воздуха и горючего приводит к выработке энергии, которая впоследствии преобразуется в механическую. Такие моторы широко используются в строительной технике, без них работа оборудования становится невозможной.

Конструктивные особенности двигателей

Устройство основных элементов мотора:

• коромысло;
• пружинный элемент клапана;
• цилиндр (их количество зависит от типа ДВС);
• впускной и выпускной клапаны;
• поршни;
• штанга;
• распределительный вал и шестерни;
• свечи зажигания;
• шатун;
• стартерный механизм;
• маховик;
• коленчатый вал.

Основная особенность моторов внутреннего сгорания заключается в их высокой мощности и возможности автономной работы. В результате этого строительная техника широко используется за пределами крупных городов, населенных пунктов и может применяться для осуществления трудоемких работ. По типу топлива такие аппараты могут быть карбюраторными и дизельными, в первом случае двигатель питается бензином, во втором — соляркой. Дизельные устройства для строительного оборудования используются чаще в силу своей экономичности. На технике также могут применяться вторичные агрегаты (асинхронные электрические двигатели), для функционирования которых необходим переменный трехфазный ток.

При необходимости замены мотора необходимо брать во внимание:

• компоновку и конструкцию устройства;
• крутящий момент;
• расход горючего;
• мощность;
• габариты и прочие параметры.

В случае если моторы обладают похожей конструкцией и оснащаются одинаковым числом цилиндров, они могут иметь отличное количество клапанов на 1 ц. В результате этого для получения объективной оценки работоспособности ДВС следует осуществлять замеры, применяя специализированный динамометрический стенд. Если проверка покажет хороший итог, на технику допускается ставить не родной двигатель.

Популярные производители ДВС

Наиболее популярные производители устройств для спецтехники и строительного оборудования в мире:

1. Cummins. Компания со штаб-квартирой в США занимается производством дизельных ДВС. Концерн преимущественно производит аппараты для грузовых машин и автобусов. Ежегодно на рынке появляются новые модели с различными мощностями, но всех их объединяет стремление производителя сделать ДВС более экономичными при увеличенном КПД, не проиграв в надежности. Поэтому новинки пользуются такой огромной популярностью в России. А если наладить работу с поставщиком, сотрудничающим с производителем напрямую (к примеру, компания «Снабавто»), при закупке оборудования можно неплохо сэкономить.
2. Detroit Diesel. Компания из США, производящая дизельные ДВС с 1938 г. Ее продукция может использоваться на погрузчиках, автокранах, тягачах, тракторах и прочих типах строительного оборудования. На сегодняшний день данный концерн работает под брендом DaimlerChrysler.
3. Deutz. Немецкая компания, первые двигатели которой вышли на рынок еще в 1864 году. В каталоге производителя можно встретить силовые агрегаты, предназначенные для установки как на тяжелую, так и на более легкую строительную технику. Сегодня компания владеет филиалами, расположенными в более чем 130 государствах. Прямым поставщиком продукции бренда в России с наиболее демократичными ценами является «Снабавто».
4. Komatsu Cummins. Первая продукция бренда стала производиться на японских заводах в 1993 году, тогда же и после слияния двух концернов появилась совместная компания. Силовые агрегаты Komatsu Cummins могут применяться как на спецтехнике, так и на автобусах и других транспортных средствах.
5. Yanmar. Один из мировых лидеров по производству ДВС со штаб-квартирой в Японии. В каталоге, помимо двигателей, можно встретить генераторные установки, узлы и механизмы для морских судов, сельскохозяйственных машин, прогулочных яхт и т. д.

В каталоге Yanmar есть линейка, разработанная для установки на строительные авто — 3TNV70. Они оптимально подходят для применения на сельхозмашинах, кранах, экскаваторах, погрузчиках и т. д. Модель 3TNV70 оснащается тремя цилиндрами и работает на дизельном топливе. Четырехтактные ДВС оборудуются жидкостной охладительной системой, работающей на антифризе, а общая конструкция дополнена топливными форсунками класса ML. Этот компонент обеспечивает точную подачу горючего, что при правильной работе всех составляющих узлов делает функционирование агрегата более экономным при увеличенной производительности.

Особенности выбора ДВС для экскаватора

Использование экскаватора позволяет осуществлять различные земляные, строительные, сельскохозяйственные, промышленные и коммунальные работы, поскольку у данного типа техники есть возможность поменять рабочие узлы и агрегаты, включая:

• обратную лопату — для копания котлованов, окопов;
• крановое устройство — для работ с железобетонными панельными конструкциями либо модулями, подачи бетона, установки трубных магистралей;
• прямую лопату — для выгрузки и загрузки сыпучих материалов.

Современное оборудование является универсальным, при этом, будучи мобильным, обладает необходимой маневренностью. Эти особенности важны для техники на пневмоколесном ходу.

Если машина оборудуется гусеницами, она может применяться в сложных условиях, к примеру, при наличии ослабленной почвы или слишком жидкой грязи на участке. В зависимости от модели, для управления спецтехникой применяются пневматические или гидравлические установки, позволяющие водителю или оператору меньше уставать.

Подбор мотора для экскаваторной техники осуществляется с учетом эксплуатационных особенностей. При использовании оборудования в карьерах предпочтение следует отдать электрическим установкам, поскольку машина будет мало передвигаться. Если экскаватор применяется в коммунальной, дорожной или строительной сферах, лучше выбрать дизельный агрегат. Хотя имеются и модели машин, оснащенные несколькими типами ДВС.

Выбор ДВС для вилочного погрузчика

Вилочные машины могут оборудоваться дизельным, бензиновым, газовым или электромотором, поэтому для замены необходимо знать, на каком топливе он используется:

1. Если машина применяется на улице, она должна быть оснащена ДВС, поскольку такие аппараты характеризуются повышенной мощностью, но их эксплуатация в закрытых объектах и помещениях с некачественной вентиляцией не допускается. Выхлопные газы могут нанести серьезный вред здоровью человека.
2. Техника, оснащенная газобензиновым мотором, проигрывает в плане мощности дизельным системам, но может применяться в закрытых условиях, на складских помещениях. Ее эксплуатация возможна круглые сутки, что недоступно для электромоторов. Погрузчики, функционирующие на газе, не нуждаются в подзарядке на протяжении смены, а стоимость горючего значительно ниже по сравнению с дизельным топливом или бензином.
3. Электрокары могут передвигаться по участку или объекту без зарядки на протяжении не более чем восьми часов, это время рассчитано на одну смену. Электрические двигатели не выделяют выхлопных газов и, соответственно, вредных элементов в атмосферу. Они функционируют более тихо и характеризуются долговечностью, а в плане технического обслуживания неприхотливы и требуют менее значительных затрат.

В основном данный тип техники используется на складах, в супер- и гипермаркетах, крупных магазинах. Погрузчики предназначены для подъема, опускания и транспортировки тяжелых грузов с помощью фронтальных вил. Высота подъема зависит от длины последних и модели вилочного оборудования. Как правило, все погрузчики относятся к категории переднеприводных машин, но некоторые производители выпускают и полноприводные вариации, которые могут передвигаться боком.

Ковшовые погрузчики

Этот тип спецтехники относится к категории многофункциональных, оборудованных ковшом. Машины с колесным приводом позволяют выполнять погрузку и выгрузку сыпучих материалов, кускового или штабелированного груза. Такая техника может применяться для транспортировки песка на небольшие расстояния.

Современные модели оборудуются модернизированной конструкцией оси, усовершенствованным механизмом подъема ковша. Объем последнего зависит от конкретного погрузчика и цели, для которой он будет применяться.

Особенности выбора двигателя для ковшового погрузчика:

1. Основным критерием являются условия использования техники.
2. Мощность мотора, которая зависит от задач, возложенных на технику. При выборе этого параметра следует обратить внимание на крутящий момент, который важен в любом рабочем цикле.
3. Размеры оборудования. Если силовой агрегат слишком объемный, его вряд ли получится установить в моторном отсеке колесного погрузчика с небольшой грузоподъемностью.

На некоторых ковшовых погрузчиках ставятся ДВС, которые могут работать с разной мощностью. Снижение этого параметра во время работы позволяет сократить расход горючего.

Промышленная тракторная техника

Гусеничный трактор относится к категории машин, оборудованных дополнительными системами и устройствами, включая погрузчики, ковши и т. д. Поэтому из этого типа техники без проблем можно сделать бульдозер либо экскаватор. Промышленное оборудование может применяться для создания агрегатов под определенные задачи. Но нужно учитывать, что скорость передвижения будет довольно низкой и составит не более 30 км/ч, но при этом проходимость спецтехники останется высокой за счет использования гусениц. Выбор мотора осуществляется в зависимости от условий использования и целей, ставящихся перед машиной. Это позволяет определиться с мощностью и габаритами силовой установки.

Особенности электродвигателей

Особенности подбора электрического двигателя для строительных машин:

1. В технике, эксплуатирующейся в непрерывном режиме (промышленные конвейеры, строительные дробилки и бетоносмесители), целесообразно использовать общепромышленные электромоторы.
2. Оборудованию, для которого характерен кратковременно-повторный режим функционирования, подойдут специализированные крановые агрегаты, разработанные для использования при регулярных остановках и стартах. Желательно, чтобы мотор имел возможность изменения скорости вращения и высокую перегрузочную способность. Крановые двигатели обладают переменной мощностью, которая выбирается с учетом режима эксплуатации.

Электропривод нашел применение благодаря повышенной экономичности и возможности установки индивидуальных приводных узлов. В строительной технике в основном используются системы, функционирующие на переменном трехфазном токе.

Источник http://autotuning.expert/rating/samyh-nadezhnyh-dvigateley-dlya-legkovyh-avtomobiley.html
Источник http://abs-magazine.ru/article/sovremenniy-motor-menjshe-moschnee—no-ne-vechno
Источник http://snabavto.com/post/blog/tipy-dvs-dlya-stroitelnoj-texniki/