ГОСТ Р 51862-2002 Машины лесозаготовительные, тракторы лесопромышленные и лесохозяйственные. Методы контроля требований безопасности

ГОСТ Р 51862-2002

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

МАШИНЫ ЛЕСОЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ,
ТРАКТОРЫ ЛЕСОПРОМЫШЛЕННЫЕ И
ЛЕСОХОЗЯЙСТВЕННЫЕ

Методы контроля требований безопасности

ГОССТАНДАРТ РОССИИ

1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 361 «Лесные машины»

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 22 января 2002 г. № 26-ст

ГОСТ Р 51862-2002

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Методы контроля требований безопасности

Machines and tractors for forestry. Test methods of safety requirements

Дата введения 2003-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает методы контроля требований безопасности и распространяется на лесопромышленные и лесохозяйственные тракторы, лесозаготовительные машины (далее — машины).

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.014-84 Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Метод измерения концентраций вредных веществ индикаторными трубками

ГОСТ 12.1.016-79 Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения концентраций вредных веществ

ГОСТ 12.2.002-91 Система стандартов безопасности труда. Техника сельскохозяйственная. Методы оценки безопасности

ГОСТ 12.4.012-83 Система стандартов безопасности труда. Вибрация. Средства измерений и контроля вибрации на рабочих местах. Технические требования

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 26025-83 Машины и тракторы сельскохозяйственные и лесные. Методы измерений конструктивных параметров

ГОСТ 27254-87 (ИСО 5010-84) Машины землеройные. Система рулевого управления колесных машин

ГОСТ 27259-87 (ИСО 7096-82) Машины землеройные. Сиденье оператора. Передаваемая вибрация

ГОСТ 27715-88 (ИСО 5353-78) Машины землеройные, тракторы и машины для сельскохозяйственных работ и лесоводства. Контрольная точка сиденья

ГОСТ Р ИСО 8082-99 Машины лесозаготовительные, тракторы лесопромышленные и лесохозяйственные. Устройство защиты при опрокидывании. Требования безопасности и методы испытаний

ГОСТ Р ИСО 8083-99 Машины лесозаготовительные, тракторы лесопромышленные и лесохозяйственные. Устройство защиты от падающих предметов. Требования безопасности и методы испытаний

ГОСТ Р ИСО 8084-99 Машины лесозаготовительные, тракторы лесопромышленные и лесохозяйственные. Устройство защиты оператора. Требования безопасности и методы испытаний

ГОСТ Р ИСО 11169-2000 Машины лесозаготовительные и лесохозяйственные колесные. Тракторы лесопромышленные и лесохозяйственные колесные. Требования к эффективности и методы испытаний тормозных систем

ГОСТ Р ИСО 11512-2000 Машины лесозаготовительные и лесохозяйственные гусеничные. Тракторы лесопромышленные и лесохозяйственные гусеничные. Требования к эффективности и методы испытаний тормозных систем

ГОСТ Р 51863-2002 Машины лесозаготовительные. Тракторы лесопромышленные и лесохозяйственные. Требования безопасности

3 Общие положения

3.1 Контроль требований безопасности машин при испытаниях проводят методами осмотра, опробования и измерений.

3.2 Оценку требований безопасности конструкций машин проводят путем сравнения значений параметров, полученных при испытаниях по настоящему стандарту, со значениями, установленными в нормативных документах.

3.3 Испытаниям подвергают машины, полностью укомплектованные в соответствии с технической документацией и прошедшие обкатку в установленном объеме.

3.4 Системы, агрегаты, рабочие органы машин должны быть отрегулированы в соответствии с технической документацией.

3.5 Средства измерений, применяемые при испытаниях, должны быть поверены и отвечать требованиям нормативного документа.

3.6 При определении линейных размеров, связанных с сиденьем оператора, последнее должно быть установлено в среднее по всем регулировкам положение.

3.7 Метод определения расположения контрольной точки сиденья (КТС) по ГОСТ 27715 .

3.8 Погрешности измерений при испытаниях не должны превышать значений, приведенных в приложении А .

4 Система доступа и прохода

4.1 Осмотром и опробованием на машине определяют:

наличие площадок, поручней, упоров для ног, подножек;

удобство и безопасность доступа к отдельным узлам при эксплуатации, монтаже, ремонте и техническом обслуживании;

наличие на поручнях и перилах покрытий из материалов низкой теплопроводности;

возможность одновременного использования двух рук и одной ноги или двух ног и одной руки при подъеме и спуске по системе доступа.

геометрические размеры элементов системы доступа, прохода, их взаимное расположение, расстояние между кромкой дверного проема и подушкой сиденья, а также значение деформации при приложении контрольных нагрузок к опорным элементам системы доступа.

4.2.1 Измерения проводят при установке машин на ровной горизонтальной площадке с твердым покрытием с продольным и поперечным уклонами не более 3 %.

4.2.2 Линейные измерения проводят с помощью специального или универсального измерительного инструмента.

Высоту расположения подножек машины на гусеничном ходу, установленной на площадке с твердым покрытием, определяют расстоянием от твердого покрытия до подножки, за вычетом высоты грунтозацепов.

4.2.3 При испытаниях подножек статической сосредоточенной силой, последняя прикладывается перпендикулярно и последовательно к центру каждой опорной поверхности предметом с пятном контакта диаметром 80 мм. Действие нагрузки осуществляют в течение 1 мин. Опорные поверхности подножки, ступеньки или лесенки считают выдержавшими испытания, если ни в одном из их элементов не наблюдается остаточных деформаций.

5 Кабина и рабочее место оператора

5.1 Осмотром и опробованием определяют:

наличие систем защиты оператора ROPS , FOPS , OPS;

способ приведения в действие механизмов открытия дверей;

наличие аварийных выходов и исправность замков и запоров на дверях и аварийных выходах;

фиксацию дверей и открываемых окон в открытом и закрытом положениях;

наличие устройств нормализации микроклимата;

наличие и работоспособность стеклоочистителей и плафона внутреннего освещения кабины;

наличие устройства, защищающего лицо оператора от прямых солнечных лучей, футляра для аптечки, устройств для крепления огнетушителя, термоизолирующего бачка, крючка для верхней одежды; места для личных вещей оператора; резинового коврика на полу кабины и умягченной обивки потолка в рекомендуемой зоне.

5.2 Методами измерений определяют:

5.2.1 Размеры рабочего пространства кабины.

5.2.2 Непроницаемость кабины для атмосферных осадков.

5.2.2.1 Испытания проводят при температуре окружающего воздуха не ниже 10 °С.

5.2.2.2 Двери, окна и люки кабины должны быть закрыты. Система нормализации микроклимата должна работать в режиме максимальной производительности.

5.2.2.3 Крышу и боковые панели кабины поочередно или одновременно подвергают воздействию водой из устройства с расстояния 0,5 — 1,0 м. Омываемая поверхность должна быть больше габаритных размеров кабины не менее чем на 0,3 м. Интенсивность омывания (6,5 ± 1,5) дм 3 /мин.

5.2.2.4 Время омывания устройством — 30 мин.

5.2.2.5 Кабина считается непроницаемой для атмосферных осадков, если не обнаружено попадание влаги внутрь кабины.

5.2.3 Параметры микроклимата на рабочем месте оператора

5.2.3.1 Температуру и скорость наружного воздуха измеряют на высоте 1650 мм от поверхности земли и на расстоянии не менее 10 м от машины.

Датчики температур в теплый период должны быть защищены от действия прямых солнечных лучей.

Измерения проводят не менее трех раз с интервалом 30 мин в течение испытаний.

5.2.3.2 При проведении испытаний двери, окна и люки машины должны быть закрыты.

5.2.3.3 Перед проведением измерений машина должна отработать не менее 1 ч в технологическом режиме при включенной на максимальные параметры системе нормализации микроклимата.

5.2.3.4 Измерения прекращают, если при трех последующих отсчетах с интервалом (10 ± 2) мин температура воздуха изменяется не более чем на 1 °С.

5.2.3.5 Точки измерения параметров микроклимата должны соответствовать приведенным на рисунке 1 . При этом в точках 1, 2 измеряют температуру, а в точке 3 — дополнительно скорость движения воздуха.

Результаты измерений оформляют в соответствии с приложением Б.

5.2.4 Время устранения запотевания и обледенения стекол в зонах, очищаемых стеклоочистителями, определяют на стоянке или в климатической камере.

5.2.4.1 Двери, окна и люки кабины должны быть закрыты. Система нормализации микроклимата должна работать в режиме максимальной теплоотдачи. Частота вращения коленчатого вала двигателя должна соответствовать номинальной частоте холостого хода. Количество людей в кабине не должно превышать числа рабочих мест.

5.2.4.2 Испытания проводят при температуре наружного воздуха от минус 15 °С до минус 25 °С. Воздействие прямой солнечной радиации на стекла не допускается.

5.2.4.3 Испытания проводят в следующей последовательности:

на внутренние поверхности стекол наносят границы зон, очищаемых стеклоочистителями;

машину с остановленным двигателем выдерживают в течение не менее 12 ч при заданной температуре испытаний до образования равномерного ледяного покрова;

после запуска двигателя определяют время устранения обледенения и запотевания.

5.2.5 Содержание оксида углерода в кабине машины

5.2.5.1 При проведении испытаний двери, окна и люки кабины должны быть закрыты, система нормализации микроклимата должна работать в режиме максимальной производительности, а машина — в технологическом режиме.

5.2.5.2 Перед проведением измерений машина должна отработать не менее 1 ч.

5.2.5.3 Измерения проводят в зоне дыхания оператора (точка 3, рисунок 1 ).

5.2.5.4 Средства измерений должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.014 , ГОСТ 12.1.016 .

5.2.5.5 На каждом рабочем месте проводят не менее пяти измерений или отбирают не менее пяти проб на содержание оксида углерода. За оценочный показатель содержание оксида углерода принимают среднеарифметическое значение.

5.2.5.6 Результаты измерений оформляют протоколом согласно приложению В .

5.2.6 Шум на рабочем месте оператора

5.2.6.1 Во время проведения измерений двери, окна и люки кабины должны быть закрыты, а средства нормализации микроклимата должны работать в режиме номинальной производительности.

1 — 3 — точки измерений

Рисунок 1 — Расположение точек измерений показателей микроклимата

5.2.6.2 При измерениях уровня шума на рабочем месте, оборудованном сиденьем, микрофон должен быть расположен таким образом, чтобы центр его мембраны был смещен:

а) от КТС вверх на (700 ± 50) мм и вперед по горизонтали на (150 ± 20) мм;

б) вправо или влево (в сторону наиболее интенсивного уровня шума) по горизонтали от точки, определенной перечислением а), на (200 ± 10) мм.

Направление измерительного микрофона относительно направления шума выбирают в соответствии с характеристикой направленности микрофона, указанной в его паспорте и обеспечивающей минимальное искажение измеряемого сигнала.

5.2.6.3 Измерение уровня звука необходимо проводить по характеристике А шумомера и динамической характеристике шумомера «Медленно».

5.2.6.4 Измерение уровней шума следует проводить не менее трех раз, при этом разность результатов измерений в одной точке не должна превышать для уровней звука 2 дБА, для уровней звукового давления в октавных полосах частот — 3 дБ.

При несоблюдении указанных значений измерения повторяют.

5.2.6.5 За результат измерения принимают среднеарифметическое значение уровня звука или среднеарифметическое значение уровней звукового давления трех измерений.

5.2.6.6 Уровень фонового шума определяют при выключенных механизмах машины. Измеряемые уровни звука (звукового давления) должны превышать уровни фонового шума не менее чем на 10 дБА (дБ).

При уровнях шумовых помех, отличающихся от измеряемого уровня шума на 4 — 9 дБА, в результат измерений шума вносят поправку согласно таблице 1.

Поправка, вычитаемая из измеренного значения уровня шума, дБ

5.2.6.7 В период измерений влажность, температура воздуха и атмосферное давление должны соответствовать параметрам, указанным в нормативном документе на средства измерений.

5.2.6.8 Измерения шума на рабочих местах машин проводят при выполнении ими основных технологических операций (или их имитации), приведенных в таблице 2 , при загрузке двигателя не менее 80 % номинальной эксплуатационной мощности.

Параметр технологического цикла, при котором проводят измерения

Набор деревьев, рабочее движение со скоростью 3 — 5 км/ч и объем пачки, установленным в нормативном документе

Холостой ход со скоростью 5 — 12 км/ч

Валка и трелевка деревьев

Цикл, включающий выполнение операций от наводки захватно-срезающего устройства до укладки деревьев в коник машины, движение с пачкой деревьев, холостой ход со скоростью 5 — 7 км/ч. Для колесных машин — 5 — 12 км/ч

Цикл, включающий выполнение операций от наведения захватно-срезающего устройства до укладки деревьев в пачки

Фазы цикла обработки дерева

Обрезка сучьев, раскряжевка хлыстов

Фазы цикла обработки дерева

Фазы цикла погрузки

Корчевка и фрезерование пней при расчистке вырубок под посадку лесных культур

Корчевание и фрезерование пней диаметром не менее 36 см

Срезание, измельчание древесной и кустарниковой растительности при осветлении лесных культур

Срезание, измельчание древесной и кустарниковой растительности максимального диаметра (5 ± 1) см и при поступательной скорости 3 — 5 км/ч

Переработка древесины на щепу

Цикл переработки дерева или его частей

5.2.6.9 Результаты измерений параметров шума оформляют согласно приложению Г .

5.2.7 Параметры вибрации на рабочем месте оператора.

5.2.7.1 Требования к средствам измерений и контроля параметров вибрации — по ГОСТ 12.4.012 .

5.2.7.2 Масса оператора — (75 ± 5) кг.

5.2.7.3 Сиденье должно быть отрегулировано по массе и росту оператора.

5.2.7.4 Измерение параметров вибрации следует проводить в ходе технологических операций (или их имитации) в режимах, указанных в таблице.

5.2.7.5 Требования к испытательным участкам при измерении общей вибрации на сиденье оператора зависят от типа машины и технологической схемы ее работы и определяют программой и методикой испытаний.

5.2.7.6 Измерение общей вибрации на сиденье оператора проводят в летне-осенний период года. Допускается проводить измерения на мерзлом грунте с высотой снежного покрова не более 5 см.

5.2.7.7 Для имитации условий эксплуатации машины на лесосеке в процессе измерений вибрации допускается создавать единичные препятствия (бревна, пни). При этом высота препятствий — 0,1 — 0,3 м, число препятствий — не менее 15 по каждой колее на 100 м, интервал размещения препятствий по длине участка — 2 — 10 м.

5.2.7.8 Параметры вибрации на сиденье оператора измеряют на промежуточном полужестком диске. Конструкция и расположение диска — по ГОСТ 27259 .

Параметры вибрации в вертикальном Z , горизонтально-продольном X и горизонтально-поперечном Y направлениях определяют один раз, не менее чем за 50 с.

5.2.7.9 Измерение вибрации на органах управления проводят при работающем двигателе частотой вращения коленчатого вала, при которой имеет место наибольшая вибрация при перемещении органа управления рукой или ногой.

5.2.7.10 Результаты измерений параметров вибрации оформляют согласно приложению Д .

6 Органы управления и средства отображения информации

6.1 Методами осмотра и опробования определяют:

возвращение органа управления из рабочего состояния в исходное при его освобождении;

невозможность перемещения органа управления из установленного положения вследствие вибрации машины;

удобство пользования органами управления;

наличие блокировок в электро- или гидравлической системах управления, исключающих возможность непреднамеренного включения технологического оборудования машины при работе в транспортном режиме;

наличие обозначений функций органов управления и средств отображения информации;

соответствие направления перемещения органов управления рекомендуемому.

6.2.1 Координаты расположения органов управления относительно КТС.

6.2.1.1 При определении координат расположения органов управления на рабочем месте оператора сиденье должно быть в среднем по всем регулировкам положении и нагружено устройством для определения контрольной точки сиденья по ГОСТ 27715 .

Измерения координат органов управления проводят для крайних положений — «Включено» и «Выключено».

6.2.1.2 За оценочный показатель принимают результаты измерений линейных координат центров рукояток, опорных площадок педалей управления и расположения рулевого колеса в ортогональной системе координат с началом в КТС (контрольной точке сиденья) по ГОСТ 27715 .

6.2.2 Силы сопротивления перемещению органов управления

6.2.2.1 Значения силы сопротивления перемещению органов управления движением гусеничной машины определяют при движении машины по сухой ровной поверхности во время ее поворота вправо или влево со скоростью (3 ± 0,5) км/ч при работе двигателя в номинальном режиме.

Если на усилие управления влияет частота вращения двигателя, то измерение усилия управления проводят на частоте, при которой усилия будут максимальными.

6.2.2.2 Силы сопротивления перемещению рычагов и педалей управления проводят после того, как машина проработала в технологическом режиме не менее 1 ч.

6.2.2.3 Силы сопротивления перемещению педалей и рычагов рабочей, запасной и стояночной тормозных систем измеряют при определении эффективности действия тормозных систем по ГОСТ Р ИСО 11169 и ГОСТ Р ИСО 11512 .

6.2.2.4 Силу сопротивления перемещению других органов управления измеряют на месте при работающем двигателе на сухой ровной площадке.

6.2.2.5 Усилия по перемещению рулевого колеса определяют при оценке эффективности систем рулевого управления по ГОСТ 27254 .

6.2.2.6 При измерении усилий на рычагах управления рабочим оборудованием начало отсчета производится в момент начала движения рабочего органа.

6.2.2.7 За оценочный показатель принимают среднеарифметическое значение трех измерений силы сопротивления перемещению органов управления.

7 Электрооборудование, сигнальные и световые приборы

7.1 Методами осмотра и опробования определяют:

наличие и работоспособность устройств освещения и световой сигнализации;

наличие выключателя массы и розетки для подключения переносной лампы;

размещение аккумуляторных батарей;

способы монтажа и крепления электропроводки;

отсутствие бликов от подсветки контрольно-измерительных приборов.

7.2.1 Уровень звука сигнального средства

7.2.1.1 Уровень звука сигнального средства машин определяют на стоянке при неработающем двигателе. Микрофон в процессе измерений располагают на расстоянии 1 м от звукового сигнала на высоте 1,5 м над уровнем опорной поверхности и ориентируют в сторону сигнального средства.

7.2.2.1 Измерение освещенности от установок искусственного освещения (фар) проводят на ровной горизонтальной площадке с твердым покрытием или уплотненным грунтом, обеспечивающими нормируемые рабочие зоны. Рабочие зоны должны быть размечены в соответствии с приложением Б ГОСТ Р 51863 .

Уклон площадки не должен превышать ± 3 °. Перед проведением измерений фары должны быть установлены в соответствии с руководством по эксплуатации машины (трактора). Стекла фар должны быть чистыми.

7.2.2.2 Измерения проводят в темное время суток при наружной освещенности не более 0,5 лк. Не допускаются искажения результатов вследствие отражения света от окружающих предметов во время измерения. Во время измерения двигатель машины или трактора должен работать на номинальных оборотах. Все фары должны быть включены не менее чем за 10 мин до начала испытания.

7.2.2.3 Освещенность рабочих зон определяют при установке фотоэлемента люксметра. Измерения проводят трехкратно. За результат измерения в заданной точке принимают среднее значение трех измерений.

7.2.4 На фотоэлемент люксметра не должны падать случайные тени или отраженный свет от испытателя, оборудования и других предметов, включая случаи, когда это вызвано естественным расположением оборудования.

7.2.5 Результаты измерений освещенности оформляют протоколом согласно приложению Ж .

8 Определение обзорности с рабочего места оператора

8.1 Обзорность с рабочего места определяют на машинах, управление которыми осуществляют в положении сидя.

8.2 Обзорность определяют при транспортном и рабочем положениях технологического оборудования.

8.3 Параметры обзорности определяют одним из следующих методов:

Допускается использование визуального метода для определения оценки видимости объектов наблюдения в процессе выполнения технологических операций.

8.4 Обзорность следует определять через все окна кабины. Стекла кабины перед испытаниями тщательно очищают. Двери и окна в период измерений должны быть закрыты.

8.5 Обзорность определяют на площадке с твердым покрытием размером не менее 16 × 30 м. Угол наклона площадки к горизонтальной поверхности не должен превышать ± 1 °. На площадке должна быть нанесена сетка со стороной квадрата не менее 1 м.

8.6 При определении обзорности светотеневым методом машину устанавливают так, чтобы центр площадки совпадал с проекцией точки А (рисунок 2 ), а продольная ось машины была параллельна оси симметрии площадки.

Для закрепления в кабине симметричных относительно точки А точечных источников света, расположенных на расстоянии 65 мм друг от друга, применяют приспособление, устанавливаемое в точке А, поворачивающееся относительно ее в горизонтальной плоскости на 360 ° и в вертикальной — на 75 °. Приспособление должно фиксироваться в любом положении. Освещенность площадки посторонними источниками света не должно превышать 0,1 лк.

При испытаниях визуально определяют границу перехода на поверхности площадки невидимой части в видимую.

8.7 Угол обзора рабочей зоны и технологического оборудования в вертикальной плоскости определяют с помощью угломера, устанавливая значения угла, ограниченного лучами, от точки А (рисунок 2 ) до верхнего и нижнего поясов остекленной части кабины.

Рисунок 2 — Расположение координат источника света и глаз оператора

9 Средства защиты

9.1 Методами осмотра и опробования определяют:

наличие, надежность и окраску ограждений опасных мест;

наличие и работу сигнальных устройств.

9.2 Методами измерений определяют:

9.2.1 Защитные свойства кабины

9.2.1.1 Защитные свойства кабин машин определяют в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 8082 , ГОСТ Р ИСО 8083 , ГОСТ Р ИСО 8084 .

9.2.2 Фронтальное защитное устройство

9.2.2.1 Испытания фронтального защитного устройства машин, транспортирующих деревья и их части в полностью погруженном положении, проводят усилием не менее 35000 Н, прикладываемой в точке пересечения диагоналей защитного устройства перпендикулярно к лицевой поверхности конструкции. Для испытаний используют стальной диск диаметром 200 мм или квадрат 200 × 200 мм с закругленными кромками радиусом 13 мм. Диск или квадрат располагают так, чтобы они опирались на наибольшее число стержней.

Остаточная деформация защитного устройства не должна превышать 100 мм. Дерево или имитатор диаметром 100 мм не должно проникать через защитное устройство.

10 Определение статической устойчивости

10.1 Определение предельного угла поперечной и продольной статической устойчивости машины проводят на стенде с платформой соответствующих размеров и грузоподъемности, обеспечивающей угол наклона в горизонтальной плоскости, при которой машина теряет устойчивость.

10.2 Поверхность платформы стенда должна быть сухой, очищенной от грязи, льда, снега. Скорость ветра во время проведения испытаний не должна превышать 5 м/с.

10.3 Машина должна быть в транспортной комплектации, полностью заправлена горюче-смазочными материалами, рабочей и охлаждающей жидкостями. Заливные горловины баков и аккумуляторы должны быть герметически закрыты для предотвращения утечки жидкости при наклоне машины.

На сиденье оператора должен быть помещен груз массой (75 ± 5) кг.

10.4 При испытании машины включают стояночные тормоза и низшую передачу. Рычаги переключения редуктора реверса, ведущих мостов и блокировки межосевых дифференциалов должны быть включены. У машин с шарнирносочлененными рамами шарниры должны быть заблокированы.

10.5 На платформе стенда машина должна быть закреплена так, чтобы исключить ее опрокидывание и скольжение по платформе при наклоне последней. Для этого необходимо применять гибкие страховочные элементы (цепи, тросы), которые в начале испытаний устанавливают так, чтобы обеспечить возможность отрыва колес или гусениц от опорной поверхности платформы. Высота опор, предотвращающих боковой сдвиг колес или гусениц машин, должна быть, мм:

при наружном диаметре колес до 1000 мм — 50;

свыше 1000 мм до 1700 мм — 100;

свыше 1700 мм — 150.

10.6 На машинах, оснащенных для повышения поперечной устойчивости вспомогательными опорами, определение устойчивости следует проводить как с опорами, так и без них.

10.7 Углы поперечной статической устойчивости измеряют на обе стороны. Допускается углы поперечной статической устойчивости измерять только на наиболее нагруженную сторону машины.

10.8 Углы наклона платформы увеличивать плавно до момента отрыва колеса или гусеницы от поверхности платформы. Эту операцию повторяют до тех пор, пока три отсчета подряд будут иметь разницу не более 3 °.

10.9 За оценочный показатель принимают минимальный (из учтенных) угол наклона платформы относительно горизонтальной плоскости, при котором происходит отрыв колеса или гусеницы.

10.10 Результаты измерения углов поперечной статической устойчивости оформляют в соответствии с приложением И .

10.11 Допускается проводить испытания по определению углов поперечной и продольной статической устойчивости на уклонах, соответствующих значениям предельных углов устойчивости, приведенных в стандартных и технических условиях.

11 Статические и динамические испытания погрузчиков леса манипуляторного типа (гидроманипуляторов)

11.1 Статические испытания проводят при установке гидроманипулятора на стенде в положении, соответствующем наибольшему вылету стрелы. Гидроманипулятором поднимают груз, масса которого на 25 % превышает его грузоподъемность, соответствующую данному вылету. Груз поднимают на высоту 200 мм и выдерживают его в таком положении в течение 10 мин. Гидроманипулятор считают выдержавшим испытания, если в течение 10 мин поднятый груз не опустился на площадку, а также не обнаружено трещин, остаточных деформаций и других повреждений.

11.2 Динамические испытания гидроманипулятора проводят с грузом, масса которого на 10 % превышает его грузоподъемность, с целью проверки действия основных элементов конструкции. Гидроманипулятор считают выдержавшим испытания, если все его механизмы по своим характеристикам соответствуют требованиям нормативных документов, а также не обнаружено трещин, остаточных деформаций и других повреждений. При динамических испытаниях проводят подъем и опускание груза (не менее трех раз), а также проверку действия всех других узлов гидроманипулятора при совмещении рабочих движений, предусмотренных руководством по эксплуатации.

11.3 Для испытания используют комплект испытательных грузов с указанной фактической массой.

12 Контроль качества сварных соединений погрузчиков леса манипуляторного типа (гидроманипуляторов)

12.1 Контроль качества сварных соединений должен осуществляться внешним осмотром, измерением и методами неразрушающего контроля, предусмотренными нормативными документами.

12.2 Контроль качества сварных соединений следует проводить после проведения термической обработки (если она является обязательной для данного сварного соединения).

Результаты контроля сварных соединений должны быть зафиксированы в соответствующих документах (журналах, картах, формулярах и т.п.).

Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения с целью выявления в них следующих возможных наружных дефектов:

смещения кромок соединяемых элементов;

отступлений размеров и формы швов от чертежей (по высоте, катету и ширине шва, по равномерности усиления и т.п.);

трещин всех видов и направлений;

наплывов, подрезов, прожогов, незаваренных кратеров, непроваров, пористости и других технологических дефектов.

Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должна быть очищена от шлака, брызг, натеков металла и других загрязнений.

Осмотр и измерение стыковых сварочных соединений следует проводить с двух сторон по всей протяженности соединения. В случае недоступности для осмотра внутренней поверхности сварного соединения осмотр и измерение проводят только с наружной стороны.

12.3 Контроль сварных соединений ультразвуковым методом проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 14782 и другими нормативными документами.

13 Требования к тормозным системам, системам рулевого управления колесных машин, узлам и агрегатам

13.1 Методами осмотра и опробования определяют наличие:

системы запуска двигателя с рабочего места оператора;

средств облегчения запуска двигателя в холодный период года;

направленность струи отработавших газов;

отсутствие подтекания топлива, масла, рабочей жидкости.

13.2 Оценка эффективности действия тормозов колесных машин — по ГОСТ Р ИСО 11169 , гусеничных машин — по ГОСТ Р ИСО 11512 .

13.3 Оценка эффективности системы рулевого управления колесных машин — по ГОСТ 27254 .

13.4 Измерения высоты расположения заправочных горловин топливного и масляного баков и радиатора систем охлаждения от опоры для ног оператора осуществляют с использованием универсального измерительного инструмента.

14 Определение внешнего шума

14.1 Уровень звука внешнего шума колесных машин определяют при движении на высшей транспортной передаче в режиме разгона без нагрузки при проезде мимо микрофона шумомера, установленного на расстоянии 7,5 м от оси проезжающей машины и на высоте (1,2 ± 0,1) м от поверхности дороги.

14.2 Проезд мимо микрофона и измерение уровня звука проводят три раза для правой и левой сторон машины.

14.3 За оценочный показатель принимают максимальный из результатов измерений уровня звука с правой или левой сторон машины.

15 Определение габаритных размеров

15.1 Габаритные размеры машин определяют по ГОСТ 26025 .

16 Оценка требований при монтаже и транспортировании

16.1 Методами осмотра и опробования определяют:

наличие и работоспособность устройств для фиксации технологического оборудования в транспортном положении, тягово-сцепных устройств;

наличие устройств (приливы, отверстия, рым-болты и т.п.), необходимых для безопасного подъема и перемещения узлов и агрегатов при их транспортировании во время монтажа, демонтажа и ремонта;

наличие мест строповки;

наличие буксирных устройств;

наличие комплекта инструмента и места для его хранения.

ГОСТ Р 54124-2010 Безопасность машин и оборудования. Оценка риска

Текст ГОСТ Р 54124-2010 Безопасность машин и оборудования. Оценка риска

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

БЕЗОПАСНОСТЬ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯОценка риска

Safety of machinery — Risk assessment — Part 1: Principles

Safety of machinery — Risk assessment — Part 2: Practical guidance and examples

ГОСТ Р 54124—2010

Предисловие

Цели и принципы стандартизации е Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0—2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА») и Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ФГУП «ВНИИНМАШ») на основе собственного аутентичного перевода на русский язык международных стандартов, указанных е пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 039 «Энергосбережение, энергетическая эффективность, энергоменеджмент»

3 УТ8ЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 декабря 2010 г. N9 818-ст

4 В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения международного стандарта и документа:

ISO 14121-1:2007 «Safety of machinery — Risk assessment — Part 1: Principles»:

ISO/TR 14121-2:2007 «Safety of machinery — Risk assessment — Part 2: Practical guidance and examples of methods».

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется е ежегодно издаваемом информационном указателе *Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — е ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

ГОСТ Р 54124—2010

Содержание

1 Область применения . 1

2 Нормативные ссылки. 1

3 Термины и определения. 2

4 Общие положения. 3

5 Подготовка к оценке риска или вероятности наступления опасного события. 9

5.1 Общие сведения. 9

5.2 Коллективный подход к оценке. 9

в Определение пределов использования машины и (или) оборудования. 10

6.1 Общие сведения. 10

6.2 Пределы эксплуатации. 11

6.3 Пространственные пределы. 11

6.4 Временные и ресурсные пределы. 11

6.5 Прочие пределы. 12

6.6 Функции машины и (или) оборудования (машинозависимые факторы). 12

6.7 Использование машины и (или) оборудования (эадачвзаеисимые факторы). 12

7 Идентификация опасностей. 12

7.1 Общие сведения. 12

7.2 Методы идентификации опасностей. 13

7.3 Сохранение информации. 14

8 Расчет степени риска. 15

8.1 Общие сведения. 15

8.2 Элементы риска. 15

8.3 Аспекты, принимаемые во внимание при расчете степени риска. 18

8.4 Способы расчета степени риска. 20

9 Оценка риска. 22

9.1 Оценка степени риска. 22

9.2 Достижение адекватного снижения риска. 23

9.3 Сравнение рисков. 24

9.4 Устранение источников опасности конструктивными методами. 24

9.5 Снижение риска конструктивными методами. 25

9.6 Защитные устройства. 25

9.7 Дополнительные защитные меры. 25

9.8 Информация о порядке работы с машиной и (или) оборудованием. 26

9.10 Средства индивидуальной защиты. 26

9.11 Стандартные методы работы. 27

10 Итерационный процесс оценки риска. 27

11 Документация по оценке риска (вероятности опасного события). Обоснование безопасности. .27

12 Оценка обеспечения допустимой вероятности наступления опасного события на этапе

12.1 Общие положения. 28

12.2 Анализ видов, последствий и критичности отказов изделия. 29

ГОСТ Р 54124—2010

12.3 Анализ конструкции изделия. 29

12.4 Анализ технологического процесса изготовления. 29

12.5 Анализ информации о браке. 30

12.6 Расчет вероятности безотказной работы изделия по отношению к критическим отказам,

обеспечиваемой технологическим процессом. 30

12.7 Сравнительный анализ требуемых показателей безотказности изделия и показателей

безотказности, обеспечиваемых технологическим процессом изготовления. 32

Приложение А (справочное) Примеры методов для некоторых этапов процесса оценки риска. 34

Приложение Б (справочное) Примеры опасностей, опасных ситуаций и опасных событий. 71

Приложение В (справочное) Примеры применения процесса оценки и снижения риска . 79

ГОСТ Р 54124—2010

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

БЕЗОПАСНОСТЬ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ Оценка риска

Safety of machinery and equpment. Risk assessment

Дата введения — 2012—06—01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на машины и оборудование, в том числе бытового назначения. для которых выявлены и идентифицированы виды опасности, требования к устранению или уменьшению которых установлены Техническим регламентом о безопасности машин и оборудования.

Стандарт устанавливает общие принципы, применяемые при решении задач оценки риска и его снижения (в соответствии с ГОСТ Р 12100-1 и ГОСТ Р 12100*2):

• определение ограничений, накладываемых на машину и (или) оборудование при их использовании по назначению;

• идентификация опасностей и связанных с ними опасных событий:

• расчет риска для каждой идентифицированной опасности и опасного события;

• оценка степени риска и принятие решения о необходимости его снижения;

• принятие защитных мер по устранению опасности или уменьшению степени риска, связанного с этой опасностью.

Указанные принципы оценки риска обобщают знания и опыт, полученные в ходе проектирования и эксплуатации машин и (или) оборудования, а также во время связанных с ними инцидентов и несчастных случаев, и позволяют оценить риск событий, которые могут иметь место во время жизненного цикла той или иной единицы машин и (или) оборудования.

8 настоящем стандарте приведены рекомендации в отношении сведений, которые необходимы для выполнения оценки риска. Описаны методы определения источников опасности, а также оценки связанного с ними риска.

8 настоящем стандарте приведены также рекомендации по принятию решений, относящихся к безопасности машин и (или) оборудования, а также по ведению типовой документации, необходимой для выполнения оценки риска.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 15.201—2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство

ГОСТ Р ИСО 12100-1—2007 Безопасность машин. Основные понятия, общие принципы конструирования. Часть 1. Основные термины, методология

ГОСТ Р ИСО 12100-2—2007 Безопасность машин. Основные понятия, общие принципы конструирования. Часть 2. Технические принципы

ГОСТ Р ИСО 13849-1—2003 Безопасность оборудования. Элементы систем управления, связанные с безопасностью. Часть 1. Общие принципы конструирования

ГОСТ Р 51897—2002 Менеджмент риска. Термины и определения

ГОСТ Р 51901.12—2007 Менеджмент риска. Метод анализа видов и последствий отказов

ГОСТ Р 54124—2010

ГОСТ 2.102—68 Единая система конструкторской документации. Виды и комплектность конструкторских документов

ГОСТ 27.301—95 Надежность в технике. Расчет надежности. Основные положения

ГОСТ 27.310—95 Надежность е технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов. Основные положения

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен <изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение. 8 котором дана ссылка на наго, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 51897. а также следующие термины с соответствующими определениями.

3.1 анализ риска: Изучение технических требований к машине в части ограничений, идентификация опасности и расчет степени риска.

3.2 вред: Причинение ущерба здоровью человека, окружающей среде, имуществу, экономические потери.

3.3 допустимый риск: Значение риска от применения машины и (или) оборудования, исходя из технических и экономических возможностей производителя, соответствующего уровню безопасности, который должен обеспечиваться на всех стадиях жизненного цикла продукции.

3.4 задача: Определенные работы, выполняемые одним или несколькими лицами посредством или в непосредственной близости от машины и (или) оборудования в течение их жизненного цикла.

3.5 защитные меры: Меры, предпринимаемые для адекватного снижения степени риска.

Примечание — Защитные меры могут быть предусмотрены:

• конструктором (разработка безопасной конструкции машины, средств защиты и дополнительных защитных мер. информации для пользователя);

• пользователем (осуществление безопасной эксплуатации, технический контроль, система допуска к работе; применение дополнительных защитных мер; использование средств индивидуальной защиты; обучение персонала).

3.6 использование машины и (или) оборудования по назначению: Использование машины и (или) оборудования в соответствии с информацией, содержащейся в документах для пользователя.

3.7 критическое воздействие: Воздействие со стороны машины и/или оборудования, которое может иметь место при нормальном их функционировании, связанное с внутренне присущими им опасными свойствами, тяжесть последствий которого признана недопустимой и требует принятия специальных мер по снижению его вероятности и/или возможного ущерба, связанного с ею возникновением.

3.8 критический отказ: Отказ машины и/или оборудования, возможными последствиями которого является причинение вреда жизни или здоровью граждан, имуществу физических или юридических лиц. государственному или муниципальному имуществу, окружающей среде, жизни или здоровью животных и растений, тяжесть последствий которого признана недопустимой и требует принятия специальных мер по снижению его вероятности и (или) возможного ущерба, связанною с его возникновением.

3.9 машина: Ряд взаимосвязанных частей или узлов, из которых хотя бы одна часть или один узел двигается с помощью соответствующих приводов, цепей управления, источников энергии, объединенных вместе для конкретною применения (обработки, переработки, перемещения или упаковки материала).

Примечание — Термин «машина» также распространяется на совокупность машин, которые размещаются и управляются таким образом, чтобы функционировать как единое целое.

3.10 оборудование: Применяемое самостоятельно или устанавливаемое на машину техническое устройство, необходимое для выполнения ее основных и (или) дополнительных функций, а также для объединения нескольких машин в единый комплекс.

ГОСТ Р 54124—2010

3.11 обоснование безопасности: Документ, содержащий анализ риска, а также сведения из кон* структорской, эксплуатационной, технологической документации о минимально необходимых мерах по обеспечению безопасности, сопровождающий машины и (или) оборудование на всех стадиях жизненного цикла и дополняемый сведениями о результатах оценки риска на стадии эксплуатации после проведения ремонта.

3.12 общая оценка риска: Общий процесс анализа риска и оценивания риска.

3.13 опасность: Источник потенциального причинения вреда.

Прим вча н и е — Термин «опасность» может быть уточнен в соответствии с причиной его происхождения (например, механичесхая опасность, электрическая опасность) или характера потенциального повреждения (например. опасность поражения элекгричесхим током, опасность пореза, опасность воздействия токсических веществ. опасность возгорания).

3.14 опасная зона, зона риска: Пространство внутри машины или вокруг нее. в котором человек может подвергаться риску травмирования или причинения другого вреда здоровью.

3.15 опасная ситуация: Ситуация, возникновение которой может вызвать воздействие на объект вреда опасных и вредных производственных факторов.

Примечание — Такое воздействие может приводить к повреждению сразу же или спустя некоторое время.

3.16 опасное событие: Событие, которое может иметь место при критическом отказе машины (оборудования) и (или) при их критическом воздействии, тяжесть последствий которого признана недопустимой и требует специальных мер по снижению их частоты (уровня воздействия) и (или) возможного ущерба, связанного с их возникновением.

3.17 разработчик (проектировщик): Юридическое лицо или индивидуальный предприниматель, разрабатывающие проектную документацию на машину и (или) оборудование;

Примечание — Термины «разработчик», «проектировщик» при применении в отношении проектируемого объекта (например, опасный производственный объект: завод, цех. технологическая линия и др.) могут быть уточнены.

3.18 объект вреда, ущерба: Объект, которому наносится вред е результате воздействия факторов опасности.

Прим вча н и е — В качестве объекта могут рассматриваться люди, имущество, окружающая среда, животные и растения.

3.19 остаточный риск: Риск, остающийся после принятия защитных мер.

3.20 оценка риска: Процесс сравнения оцененного риска с данными критериями риска с целью определения значимости риска.

Прим еча н и е — Оценка риска может быть использована для содействия решениям по принятию или обработке риска.

3.21 поставщик: Юридическое лицо (например, разработчик, производитель, подрядчик, установщик. интегратор), осуществляющее поставку оборудования или предоставляющее услуги, связанные с производственными системами, отдельными их частями или машинами.

3.22 прогнозируемое неправильное применение машины: Использование машины способом, не предусмотренным конструктором, но который может быть результатом легко предсказуемого поведения человека.

3.23 расчет степени риска: Определение тяжести возможного вреда и вероятности того, что такой вред будет нанесен.

3.24 риск: Вероятность причинения вреда жизни или здоровью граждан, имуществу физических или юридических лиц. государственному или муниципальному имуществу, окружающей среде, жизни или здоровью животных и растений с учетом тяжести этого вреда.

4 Общие положения

4.1 Машина и (или) оборудование являются потенциальными источниками опасности как при безотказном выполнении ими функций по назначению, так и в случае критического отказа.

ГОСТ Р 54124—2010

4.2 Опасность нанесения вреда жизни и здоровью людей, окружающей среде, жизни и здоровью животных, имуществу физических и юридических лиц. исходящая от машины и (или) оборудования при безотказном выполнении функций по назначению, включает:

• нанесение вреда в результате воздействия на них со стороны машины или оборудования (терми-ческая. химическая, радиационная, электрическая, механическая опасности, шум. вибрация);

• нанесение вреда при срабатывании со сбросом рабочей среды непосредственно в атмосферу (термическая, химическая, радиационная, экологическая, механическая опасности);

• нанесение вреда при нарушении техники безопасности в процессе эксплуатации машин и (или) оборудования;

• нанесение вреда другими опасными факторами, если они присущи машине и (или) оборудованию.

4.3 Опасность нанесения вреда жизни и здоровью людей, окружающей среде, жизни и здоровью животных, имуществу физических и юридических лиц. исходящая от машины и (или) оборудования при критическом отказе может заключаться в нанесении вреда:

• при потере герметичности;

• из-за невыполнения машиной и (или) оборудованием функций по назначению, приведшее к разрушению системы. в составе которой функционирует машина и (или) оборудование, и др.

4.4 На этапе проектирования машины и (или) оборудования, предназначенных для применения физическими лицами (бытовая техника), и (или) когда тяжесть последствий наступления опасного события известна, разработчик в целях оценки риска и обеспечения допустимою риска:

а) идентифицирует возможные опасности: излучения, взрывоопасность, механическую опасность, пожароопасность, термическую опасность, электрическую опасность, ядерную. радиационную и другие опасности, связанные с машиной и (или) оборудованием;

б) для идентифицированных опасностей оценивает риск расчетным, экспериментальным, экспертным путем или по данным об эксплуатации аналогичных машин и (или) оборудования;

в) определяет и устанавливает допустимый риск для машины и (или) оборудования.

4.5 На этапе проектирования машины и (или) оборудования, предназначенных для применения юридическими и физическими лицами в составе технологической системы (процесса), когда тяжесть последствий опасною события зависит от комплекса организационных и технических мероприятий, устанавливаемых проектантом системы или заказчиком, и разработчику машины и (или) оборудования неизвестна, разработчик в целях последующей оценки риска и обеспечения допустимого риска проектантом системы или заказчиком:

а) идентифицирует возможные опасности: излучения, взрывоопасность, механическую опасность, пожароопасность, термическую опасность, электрическую опасность, ядерную. радиационную и другие опасности, связанные с машиной и (или) оборудованием;

б) для идентифицированных опасностей оценивает вероятность наступления опасного события, связанного с возможными критическими отказами машины и (или) оборудования и (или) с критическими воздействиями, расчетным, экспериментальным, экспертным путем или по данным об эксплуатации аналогичных машин и (или) оборудования.

4.6 Оценку риска или вероятности наступления опасною события выполняют на этапе проектирования для всех этапов жизненного цикла машины и (или) оборудования.

Для целей настоящею стандарта в качестве основных этапов жизненного цикла машин и оборудования рассматриваются проектирование, изготовление, эксплуатация (применение по назначению), утилизация.

В случае если оцененный риск или вероятность наступления опасною события выше допустимого. для их уменьшения изменяют проект машины и (или) оборудования, при этом исключается вмешательство персонала во все рабочие режимы машины и (или) оборудования (если вмешательство не предусмотрено руководством по эксплуатации).

После оценки может потребоваться повторение данного процесса для тою. чтобы в максимально возможной степени устранить источники опасности и произвести адекватное снижение риска путем применения мер защиты.

4.7 При невозможности достижения технических характеристик, определяющих допустимый риск или вероятность наступления опасною события машины и (или) оборудования, путем изменения конструкции. а также при экономической нецелесообразности в руководстве по эксплуатации указывается информация, ограничивающая условия применения машины и (или) оборудования или предупреждающая о необходимости принятия дополнительных мер по обеспечению безопасности.

ГОСТ Р 54124—2010

В этом случае окончательную оценку риска осуществляет проектант системы, который оценивает тяжесть последствий опасных событий с учетом реализуемых им организационных и технических мероприятий, направленных на снижение тяжести последствий и обеспечение требуемых значений допустимого риска.

4.8 Уровень безопасности машины и (или) оборудования, соответствующий установленному риску (по 4.4). исключение или минимизация вероятности наступления опасного события, связанного с критическим отказом и (или) с критическим воздействием (no 4.5) машины и (или) оборудования, проектировщиком обеспечивается за счет:

а) полноты научно-исследовательской и опытно-конструкторской отработки;

б) выбора материалов и веществ, применяемых в отдельных видах машин и (или) оборудования, в зависимости от параметров и условий эксплуатации;

в) проведения комплекса расчетов конструкции, основанных на верифицированных в установленном порядке методиках:

г) соблюдения правил постановки продукции на производство, предусмотренных ГОСТ Р 15.201;

д) проведения анализа видов, последствий и критичности отказов (АВПКО) и возможных опасностей, с принятием необходимых конструкторских решений, направленных на максимально возможное снижение вероятности их возникновения.

4.9 Результаты работ по обеспечению безопасности машин и (или) оборудования оформляются проектировщиком в обосновании безопасности.

Оригинал Обоснования безопасности хранится у проектировщика, а копии — у изготовителя машин и (или) оборудования и организации, эксплуатирующей машины и (или) оборудование.

4.10 Проектировщиком машины и (или) оборудования в сопроводительной документации (технических условиях (ТУ) и руководстве по эксплуатации) машины и (или) оборудования должны быть указаны обязательные требования и меры по обеспечению безопасности для этапов жизненного цикла, в том числе:

а) указания по изготовлению изделия, направленные на обеспечение оговоренных проектной (конструкторской) документацией показателей, характеризующих надежность и безопасность машины и (или) оборудования;

б) указания по монтажу или сборке, наладке или регулировке, техническому обслуживанию и ремонту машины и (или) оборудования с отражением идентифицированных опасностей;

в) указания по использованию машины и (или) оборудования и меры по обеспечению безопасности. которые необходимо соблюдать при эксплуатации машины и (или) оборудования, включая ввод в эксплуатацию, использование по прямому назначению, техническое обслуживание, все виды ремонта, периодическое диагностирование, испытания, перевозку, упаковку, консервацию и условия хранения;

г) назначенные показатели (назначенный срок службы и (или) назначенный ресурс, назначенный срок хранения) с указанием о необходимости изъятия из эксплуатации машины и (или) оборудования по истечении назначенных показателей и принятия решения об их проверке и установлении нового назначенного ресурса (срока хранения, срока службы), направлении их в ремонт или на утилизацию;

д) возможные отказы, с указанием критических отказов (если известны);

е) возможные ошибочные действия персонала, которые приводят к инциденту или аварии, и действия персонала в случае инцидента или аварии;

ж) критерии предельных состояний;

и) указания по видам опасностей при выводе из эксплуатации и утилизации;

к) меры для предотвращения недопустимого использования машин и (или) оборудования после прекращения эксплуатации.

4.11 В целях обеспечения допустимого риска или допустимой вероятности наступления опасного события на этапе изготовления (производства) машин и (или) оборудования изготовитель выполняет:

а) обеспечение соответствия изготовления машины и (или) оборудования требованиям проектной (конструкторской) документации:

б) весь комплекс мер по обеспечению допустимого риска или снижению вероятности наступления опасного события для машины и (или) оборудования, определенный проектной (конструкторской) документацией. контроль выполнения всех технологических операций, от которых зависят допустимый риск, критический отказ и (или) критическое воздействие:

в) испытания машины и (или) оборудования, предусмотренные проектной (конструкторской) документацией;

г) нанесение четкой нестираемой надписи или знаков на машину и (или) оборудование, предупреждающих о видах опасности при эксплуатации;

ГОСТ Р 54124—2010

д) нанесение хорошо различимой четкой нестираемой идентификационной надписи на машину и (или) оборудование, содержащей:

1) наименование изготовителя и (или) его товарный знак;

2) наименование изделия и (или) обозначение серии либо типа, номер:

3) показатели назначения:

4) дату изготовления.

На этапе изготовления надежность и безопасность машин и (или) оборудования обеспечивают:

— технологическими операциями изготовления, применяемыми на предприятии-изготоеителе:

• техническим контролем, в том числе системой входного контроля поступающих материалов, комплектующих изделий и в целом системой менеджмента качества, действующей на предприятии» изготовителе.

Характеристики (показатели) надежности и безопасности машин и (или) оборудования могут быть подтверждены:

— испытаниями на надежность, проводимыми в составе приемочных, квалификационных или пе-риодических испытаний:

• данными эксплуатационной статистики;

• результатами анализа действующих на предприятии технологических процессов (технологических операций изготовления и операций технического контроля) и системы менеджмента качества, в части обеспечения ими требуемых показателей надежности и безопасности (далее — оценка технологического процесса).

1 Для подтверждения испытаниями высоких значений показателей безотказности требуется ботъиюе количество изделий, которые необходимо подвергнуть ресурсным испытаниям на рабочих параметрах, и большие объемы ресурсных испытаний, что экономически и технически нецелесообразно

2 Для подтверждения данными эксплуатационной статистики высоких значений показателей безотказности требуется длительный промежуток времени с момента изготовления изделий, что не позволяет определить безотказность изделия непосредственно в момент выпуска.

Подтверждение надежности и безопасности машин и (или) оборудования путем оценки технологического процесса позволяет дополнить данные о надежности и безопасности изготовляемых машин и (или) оборудования, получаемые при испытаниях на надежность и по эксплуатационной статистике.

Оценка технологического процесса основывается на анализе конструкции изделия, технологии его изготовления и результатов эксплуатации изделий, ранее изготовленных предприятием с применением операций оцениваемого технологического процесса.

При анализе конструкции изделия выявляют узлы и детали, отказ которых в процессе эксплуатации может быть критическим, и устанавливают возможные несоответствия требованиям конструкторской документации, которые могут послужить причиной критического отказа этих узлов и деталей.

Оценка технологического процесса осуществляется изготовителем или по согласованию с ним представителями заказчика, экспертной организацией или разработчиком изделия, имеющими необходимую квалификацию, знающими конструкцию изделия. ТУ на изделие, технологический процесс его изготовления.

В основу оценки обеспечения технологическим процессом требований к безотказности должен быть положен анализ технологических операций, в процессе которых могут иметь место несоответствия (дефекты), приводящие к критическому отказу изделия, и контрольных операций, при выполнении которых эти несоответствия (дефекты) могут быть обнаружены.

В качестве основных причин появления несоответствий (дефектов) рассматривают сбои в работе оборудования и ошибки, допущенные персоналом при выполнении технологических и контрольных операций.

Работы по оценке возможности обеспечения технологическим процессом изготовления заданных требований к безотказности изделия должны проводиться по программе, которая должна предусматривать:

а) АВПКО. исходя из условий эксплуатации изделия, с выделением критических отказов, вероятность невозмикновения которых (вероятность безотказной работы (ВБР) изделия) должна быть обеспечена технологическим процессом предприятия-изготовителя. АВПКО проводится в соответствии с ГОСТ 27.310 или ГОСТ Р 51901.12.

б) анализ конструкции изделия;

в) анализ технологического процесса с выделением технологических и контрольных операций, влияющих на возможное проявление несоответствий (дефектов) у изделия, являющихся причиной возникновения выделенных критических отказов:

г) анализ статистической информации о браке изготовителя в части несоответствий (дефектов), выявленном в процессе производства и по данным эксплуатационной статистики;

д) проведение расчета ВБР изделия, обеспечиваемой технологическим процессом изготовления:

ГОСТ Р 54124—2010

е) проведение сравнительного анализа заданных е конструкторской документации требований к показателям безотказности изделия и расчетных показателей безотказности, обеспечиваемых технологическим процессом изготовления;

ж) выдача заключения по результатам работ с выводом о возможности обеспечения требований к безотказности изделий технологическим процессом изготовления и (или) разработкой при необходимости рекомендаций по внесению необходимых изменений в технологический процесс и конструкцию изделия в целях повышения его безотказности.

4.12 В целях обеспечения допустимых величин риска или вероятности наступления опасного события на этапах эксплуатации и утилизации машин и (или) оборудования необходимо выполнять требования, указанные в руководстве по эксплуатации, и при необходимости принимать дополнительные меры безопасности (средства индивидуальной защиты, ограждения и т. п.).

4.13 Оценка риска или вероятности наступления опасного события представляет собой систематизированные процедуры по определению опасностей, связанных с машиной и (или) оборудованием и принятию, при необходимости, мер по их снижению.

4.14 Оценку риска машины и (или) оборудования следует выполнять для возможных опасных событий (критических отказов и воздействий) и их возможных последствий. Оценка риска состоит в выполнении следующих работ (рисунок 1):

1) определение пределов использования машины и (или) оборудования (раздел 6);

2) идентификация опасностей (раздел 7):

3) расчет степени риска (раздел 8);

б) оценка степени риска (раздел 9).

Рисунок 1 — Алгоритм оценки риска

ГОСТ Р 54124—2010

4.15 Оценка вероятности наступления опасного события состоит в выполнении следующих работ (рисунок 2):

а) анализ вероятности наступления опасного события:

1) определение пределов использования машины и (или) оборудования (см. раздел 6);

2) идентификация опасностей (см. раздел 7);

3) расчет вероятности возникновения критических отказов:

б) оценка вероятности возникновения критических отказов и возможности критических воздействий.

Рисунок 2 — Алгоритм оценки вероятности наступления опасного события

4.16 Анализ проводят для сбора информации, необходимой для оценки, которая, в свою очередь, является основанием для решения о необходимости принятия мер по снижению риска или вероятности наступления опасного события.

Это решение должно быть подтверждено качественным или. если это возможно, количественным расчетом, связанным с источниками опасности, характерными для данных машины и (или) оборудования.

Примечание — Количественный расчет степени риска или вероятности наступления опасного события можно применять при наличии соответствующих исходных данных. Однако в силу того что этих данных может быть недостаточно, возможности этого подхода, как правило, ограничены. Поэтому во многих случаях допускается только качественная оценка. Оценку следует производить с учетом возможности документирования последующих действий и достигнутых с их помощью результатов.

ГОСТ Р 54124—2010

5 Подготовка к оценке риска или вероятности наступления опасного события

5.1 Общие сведения

8 начале работы необходимо установить задачи, состав и сроки выполнения работ по оценке.

5.2 Коллективный подход к оценке

5.2.1 Общие сведения

Как правило, коллективный подход обеспечивает более тщательное и эффективное выполнение оценки. Численность группы исполнителей может быть различной в зависимости от следующих факторов:

а) выбранный метод оценки;

в) система или технологический процесс, в котором используют машины и (или) оборудование.

Участники группы исполнителей должны обладать знаниями и опытом в различных областях. Однако при чрезмерно большой численности группы исполнителей могут возникать проблемы с концентрацией усилий и принятием совместных решений. Состав группы исполнителей в ходе работы может меняться в зависимости от квалификации, потребной для выполнения тех или иных задач. Для руководства работ по проекту назначается начальник группы исполнителей. Успешное выполнение оценки зависит от его или ее квалификации.

Однако коллективный подход к оценке не всегда оправдан и может быть излишним при работе с машинами и (или) оборудованием с очевидными источниками опасности и незначительным уровнем опасности.

Примечание — Достоверность результатов оценки может быть увеличена в ходе консультаций со специалистами. обладающими знаниями и опытом, как описано в 5.2.2, либо ревизии материалов оценки компетентными лицами.

5.2.2 Состав и распределение обязанностей в группе исполнителей

Группа исполнителей работает под руководством начальника, который несет полную ответственность за планирование и реализацию всех работ по оценке, разработку необходимой документации, а также за информирование соответствующих лиц о полученных результатах и выработанных рекомендациях.

Подбор участников группы исполнителей осуществляется в соответствии с необходимыми для оценки навыками и опытом.

8 группу исполнителей должны входить в общем случае специалисты, которые:

а) способны ответить на технические вопросы по конструкции и функциям машины и (или) оборудования:

б) имеют реальный опыт эксплуатации, настройки, технического обслуживания и выполнения других работ с машинами и (или) оборудованием;

в) обладают знаниями о несчастных случаях, аварийных ситуациях с машинами и (или) оборудованием данного типа;

г) надлежащим образом понимают требования нормативных документов и стандартов, а также других специфических требований, относящихся к данным машине и (или) оборудованию;

д) понимают особенности человеческого фактора (см. 8.3.4).

5.2.3 выбор методов и средств

Оценку в зависимости от сложности и потенциального вреда машин и (или) оборудования можно производить различными методами и с помощью различных средств (см. приложение А), выбор того или иного метода или средства для оценки следует производить с учетом особенностей конкретных машины и (или) оборудования, т. е. характера связанных с ними опасностей, а также целей оценки. Кроме того, необходимо учитывать навыки и опыт участников группы исполнителей в применении того или иного метода, а также их предпочтения.

5.2.4 Информация для оценки

Информация для оценки должна включать следующее:

• сведения, характеризующие машину и (или) оборудование:

а) характеристики пользователей;

ГОСТ Р 54124—2010

б) ожидаемые технические характеристики машины и (или) оборудования, в том числе:

1) описание различных фаз жизненного цикла машины и (или) оборудования,

2) конструкторские чертежи либо другие средства, дающие представление об устройстве машины и (или) оборудования.

3) необходимые источники энергии и способы их поставки;

в) документация по более ранним вариантам конструкции аналогичных машин и (или) оборудования. если имеется:

г) информация о порядке использования машины и (или) оборудования, если имеется;

д) результаты А8ПКО;

• сведения о регламентах, стандартах и другой нормативной документации:

г) листы безопасности;

. сведения о предыдущем опыте применения:

а) сведения о любых авариях, инцидентах, несчастных случаях и неисправностях, имевших место при эксплуатации данных или аналогичных машин и (или) оборудования.

б) сведения о случаях нанесения вреда объектам, здоровью, последовавших, например, в результате воздействий различного типа (отказ, шум. вибрации, пыль, дым и т. п.), использования химикатов или материалов, перерабатываемых машиной;

• важные для анализа эргономические принципы (см. ГОСТ Р ИСО 12100-2. подраздел 4.8).

Перечисленные сведения необходимо обновлять по мере усовершенствования конструкции машины либо при необходимости внесения в нее изменений.

Целесообразно провести сравнение аналогичных опасных ситуаций, имевших место при эксплуатации машин и (или) оборудования различных типов, при условии наличия достаточной информации об источниках опасности и обстоятельствах несчастных случаев и других последствий, которые имели место в этих ситуациях.

Степень риска или вероятность наступления опасного события не могут быть признаны низкими на основании отсутствия сведений о последствиях отказов, несчастных случаях, их малого количества или низкой степени серьезности.

Для количественного анализа можно использовать информацию баз данных, результатов лабораторных анализов, а также технических спецификаций изготовителя, при условии, что имеются основания считать эти данные пригодными для анализа. Если таких оснований недостаточно, об этом должна быть сделана соответствующая запись в документации (см. раздел 11).

Информация, необходимая для оценки, может быть представлена в различных формах, в том числе в виде технических чертежей, диаграмм, фотографий, видеозаписей, инструкций (по техническому обслуживанию и выполнению стандартных операций), если таковые имеются. В большинстве случаев может быть полезен анализ информации об аналогичных машинах и (или) оборудовании или их прототипах.

6 Определение пределов использования машины и (или) оборудования

6.1 Общие сведения

Оценка начинается с установления пределов использования машины и (или) оборудования с учетом всех фаз их жизненного цикла. Под термином «установление пределов использования машины и (или) оборудования» понимают установление всех технических характеристик и рабочих параметров машины и (или) оборудования или серии машин и (или) оборудования в составе единого производственного процесса, а также параметров кадровых ресурсов, окружающей среды и продукции в соответствии с 6.2— 6.5.

Основной задачей на данном этапе оценки является сбор сведений о функциональных возможностях машины и (или) оборудования, их использовании по назначению и прогнозируемом неправильном применении, а также об условиях окружающей среды, в которых, вероятнее всего, будут проходить их эксплуатация и техническое обслуживание.

Для сбора этих сведений производят анализ функций машины и (или) оборудования, а также задач. которые решаются в ходе эксплуатации машины и (или) оборудования.

ГОСТ Р 54124—2010

6.2 Пределы эксплуатации

Под пределами эксплуатации понимают использование машины и оборудования по назначению и их прогнозируемое неправильное применение.

Основной задачей на данном этапе оценки является сбор сведений о функциональных возможностях машины, ее использовании по назначению и прогнозируемом неправильном применении, а также об условиях окружающей среды, в которых, вероятнее всего, будут проходить ее эксплуатация и техническое обслуживание.

Для сбора этих сведений производят анализ функций машины и (или) оборудования, а также задач. которые решаются в ходе их эксплуатации.

При этом учитывают следующие аспекты:

а) различные режимы работы машины и (или) оборудования и порядок действий, посредством которых пользователи вмешиваются в их работу в различных случаях (включая случаи возникновения неисправностей);

б) виды возможных отказов (критический, некритический) и их последствия;

в) эксплуатация машины и (или) оборудования (в промышленных, непромышленных или домашних условиях) лицами различного пола, возраста, правшами или левшами, лицами с ограниченными физическими возможностями (например, лицами, страдающими нарушениями зрения или слуха, лицами малого роста или небольшой физической силы). Если указанная информация недоступна, производитель должен принимать во внимание общие сведения о целевой группе пользователей машины и (или) оборудования (например, соответствующие антропометрические данные);

г) ожидаемые уровни подготовки, опыта или возможностей пользователей, в том числе;

2) техников или персонала, ответственного за техническое обслуживание:

3) инструкторов и учащихся;

4) посторонних лиц:

д) возможность воздействия источников опасности, связанных с эксплуатацией машины и (или) оборудования, если оно может быть спрогнозировано, на других лиц и объекты, которые могут находиться в непосредственной близости от машины и (или) оборудования, в том числе:

1) операторов, например операторов других машин и (или) оборудования (т. е. лиц. которые с большой вероятностью будут осведомлены об указанных источниках опасности);

2) других работников, например руководящих сотрудников (т. е. лиц. которые могут быть недостаточно осведомлены об указанных источниках опасности, но с большой вероятностью осведомлены об обязательных для соблюдения правилах техники безопасности, безопасных маршрутах и т. п.);

3) посторонних лиц (т. е. лиц. которые с большой вероятностью не осведомлены ни об указанных источниках опасности, ни о правилах техники безопасности), включая при необходимости детей:

4) другие материальные объекты, окружающую среду.

6.3 Пространственные пределы

Необходимо принять во внимание следующие аспекты:

а) пределы перемещения:

б) требования по размещению лиц, других объектов, взаимодействующих с машиной и (или) оборудованием. например во время эксплуатации и технического обслуживания:

в) способы взаимодействия людей и других объектов с машиной и (или) оборудованием, например человеко-машинный интерфейс;

г) интерфейс между машиной, оборудованием и источником питания.

6.4 Временные и ресурсные пределы

Необходимо принять во внимание следующие аспекты:

а) ограничения по ресурсу и сроку службы машины и (или) оборудования и (или) некоторых из их составных частей (например, инструмента, изнашиваемых деталей и электромеханических компонентов) с учетом использования машины и (или) оборудования по назначению и их прогнозируемого неправильного применения:

б) рекомендуемые интервалы технического обслуживания;

в) установленные интервалы освидетельствования технического состояния и порядок разрешения применения (эксплуатации).

ГОСТ Р 54124—2010

6.5 Прочив пределы

Примеры прочих пределов:

а) окружающая среда — рекомендуемые минимальная и максимальная температуры, стойкость к воздействию пыпи и влаги, возможность эксплуатации вне помещений, е сухую или влажную погоду, на прямом солнечном свете и т. д.;

б) уборка территории — требуемый уровень чистоты:

в) свойства обрабатываемых материалов:

г) объекты окружающей среды — животные, растительность, водоемы и т. п.

6.6 Функции машины и (или) оборудования (машинозависимые факторы)

В зависимости от конструкции и выполняемых операций машина и (или) оборудование могут быть описаны как совокупность различных частей, механизмов и функций, в том числе:

— рамы или шасси, обеспечивающих устойчивость/подвижность:

Если защитные меры предусмотрены конструкцией машины и (или) оборудования, их функции и порядок их взаимодействия с другими функциями должны быть описаны.

В ходе оценки необходимо поочередно рассмотреть все функциональные части и убедиться в том. что все режимы работы машины и (или) оборудования на всех этапах их жизненного цикла, включая взаимодействия «человек-машина», а также возможные отказы и их последствия надлежащим образом проанализированы.

6.7 Использование машины и (или) оборудования (задачезависимые факторы)

Рассмотрев весь персонал, взаимодействующий с машиной и (или) оборудованием, и другие объекты. находящиеся во взаимодействии с машиной и (или) оборудованием в данных условиях (например. завод, домашнее хозяйство), можно составить описание машины и (или) оборудования с точки зрения задач, выполняемых при использовании по назначению или прогнозируемом неправильном применении.

Примечание — Перечень типовых/обобщенкых задач машины приведен в таблице Б.2(приложение Б).

Разработчики, пользователи и предприятия, специализирующиеся на сборке и комплектации машины и (или) оборудования, должны по возможности согласовать свои действия в целях идентификации всех возможных способов использования машины и (или) оборудования, включая прогнозируемое неправильное применение. Анализ выполняемых задач и рабочих ситуаций должен охватить как персонал. занимающийся эксплуатацией машины и (или) оборудования, так и лиц. осуществляющих их техническое обслуживание. При этом необходимо учесть также следующие факторы:

а) имеющаяся информация о способах использования машины и (или) оборудования;

б) наиболее простые или наиболее быстрые методы выполнения тех или иных задач, которые могут отличаться от методов, предусмотренных в руководствах по эксплуатации:

в) рефлекторное поведение операторов, использующих машину и (или) оборудование, при возникновении неисправностей, инцидентов или отказов;

г) ошибки операторов.

7 Идентификация опасностей

7.1 Общие сведения

7.1.1 Важным этапом оценки риска или вероятности наступления опасного события любой машины и (или) оборудования, который осуществляется после определения пределов ее эксплуатации, является систематическая идентификация прогнозируемых опасностей и опасных событий, кото

ГОСТ Р 54124—2010

рые могут иметь место е течение всего жизненного цикла машины и (или) оборудования, в том числе во время:

а) транспортировки, сборки и монтажа;

б) ввода в эксплуатацию;

г) вывода из эксплуатации, демонтажа и утилизации.

Предполагается, что связанная с машиной и оборудованием опасность рано или поздно приведет к нанесению вреда, если ее не устранить или не предпринять необходимых защитных мер.

7.1.2 Надлежащие мероприятия по устранению источника опасности или снижению связанного с ним риска могут быть приняты только после идентификации этого источника. Этот процесс состоит в установлении операций, которые выполняют машина и (или) оборудование, и задач, которые выполняют взаимодействующие с ними лица. При этом необходимо учитывать различные детали, механизмы и функции машины и (или) оборудования, обрабатываемые материалы и. если необходимо, условия окружающей среды, в которых эксплуатируют машину и (или) оборудование, а также возможные критические отказы и критические воздействия машины и (или) оборудования и их последствия.

7.1.3 В ходе идентификации опасностей необходимо составить перечень опасностей и опасных событий, который позволил бы описать все возможные сценарии критических отказов и воздействий и их последствий и понять, как и когда развитие опасного события может привести к нанесению вреда. В качестве образца можно использовать приложение Б к настоящему стандарту, которое представляет собой обобщенный контрольный перечень характерных опасностей. Другие источники информации, которые могут быть использованы для идентификации опасностей, перечислены в А.2 (приложение А).

Примечание — В А.2 (приложение А) приведен пример идентификации опасностей при помощи форм.

При идентификации опасностей и разработке защитных мер полезно использовать в качестве ссылочного материала стандарты, относящиеся к машинам и (или) оборудованию данного типа или к характерным для них опасностям.

Идентификация опасностей является важным этапом оценки. Только после того как опасность будет идентифицирована, могут быть предприняты какие-либо действия по ее снижению (см. раздел 6). Наличие неидентифицированных опасностей может привести к нанесению вреда. Поэтому важно, чтобы процесс идентификации опасностей проходил как можно более систематически и комплексно, с учетом всех факторов, перечисленных в 8.3.

7.1.4 При идентификации опасностей необходимо рассмотреть все задачи, выполняемые на протяжении всех перечисленных выше фаз жизненного цикла машины и (или) оборудования, в том числе должны быть рассмотрены задачи, относящиеся к следующим категориям:

• настройка и тестирование;

• смена производственного лроцесса/инструмента;

• запуск и все режимы работы;

• действия при достижении предельного состояния и возникновении критических отказов;

• удаление продукции из машины и (или) оборудования;

— останов и аварийный останов машины, перезапуск после незапланированной остановки;

• поиск и устранение неисправностей (вмешательство оператора);

• профилактическое и внеплановое техническое обслуживание.

8 приложении Б к настоящему стандарту приведены примеры опасностей, опасных ситуаций и опасных событий, которые могут быть полезны при идентификации источников опасности. Кроме того, необходимо идентифицировать прогнозируемые источники опасности и опасные события, которые не имеют прямого отношения к выполняемым задачам (например, сейсмические явления, удары молний, чрезмерные выпадения снега и др.).

7.2 Методы идентификации опасностей

7.2.1 Наиболее эффективными методами идентификации опасностей являются структурированные: они позволяют тщательно рассмотреть все этапы жизненного цикла машины и оборудования, все режимы работы, все выполняемые ими функции.

Существуют различные структурированные методы идентификации опасностей. В общем случае следует придерживаться одного из двух описанных ниже принципов (см. рисунок 3).

ГОСТ Р 54124—2010

Рисунок 3 — Нисходящий и восходящий принципы идентификации опасностей

7.2.2 Нисходящий (сверху вниз) принцип идентификации опасностей предполагает, что в качестве отправной точки используется контрольный перечень потенциальных последствий отказов и воздействий (перечень потенциальных последствий приведен в таблице А.1 приложения А), на основании которого делают выводы о том. что может послужить причиной этого вреда. Таким образом, данный принцип предполагает, что выявление опасностей производят на основании перечня опасных событий. Каждый из пунктов этого перечня рассматривают применительно ко всем этапам жизненного цикла машины и оборудования, а также всех ее составных частей, функций и/или задач. Одним из недостатков нисходящего принципа идентификации опасностей является то. что используемый в качестве основы перечень не может быть полным. При этом группа исполнителей, обладающих недостаточным опытом, может этого не заметить. Таким образом, контрольные перечни нельзя расценивать как исчерпывающие. но можно использовать как основу для креативного мышления, выходящего за пределы перечней.

7.2.3 При использовании восходящего (снизу вверх) принципа идентификации опасностей рассматривают все возможные опасности. При этом для каждой опасности (например, отказ компонента машины, ошибка оператора, неисправность или непредвиденная работа машины и оборудования) устанавливают возможные последствия ее возникновения и вред, к которому она может привести (см. таблицу А.1). Восходящий принцип идентификации опасностей является более комплексным, чем нисходящий. и позволяет более тщательно идентифицировать опасности, однако на выполнение этой работы может потребоваться чрезмерно много времени.

7.2.4 Пример идентификации опасностей приведен в приложении В.

7.3 Сохранение информации

Информация, накапливаемая в ходе идентификации опасностей, должна быть сохранена. При этом следует использовать определенную систему, которая позволяет как можно более четко описать следующие аспекты:

а) источник опасности и его местоположение (опасная зона);

б) опасное воздействие: различные типы людей (например, персонал, выполняющий техническое обслуживание, операторы, прохожие) и задачи/работы. при выполнении которых они подвергаются опасности, возможные критические отказы:

в) вред, который может быть нанесен при наступлении критического отказа или в результате критического воздействия. Иногда на данном этапе оценки удается учесть также следующие данные:

1) характер и степень тяжести вреда (последствий) в терминах, относящихся к данным машине и оборудованию (например, защемление пальцев при нисходящем движении пресса во время регулировки положения заготовки), а не в общем смысле (например, защемление):

2) защитные меры и их эффективность.

ГОСТ Р 54124—2010

8 Расчет степени риска

8.1 Общие сведения

После идентификации опасности (см. раздел 7) следует произвести расчет степени связанного с ней риска для каждого опасного события (критического отказа и воздействия).

Для этою требуется определить перечисленные в 8.2 элементы риска и учесть все аспекты, указанные в 8.3. Алгоритм расчета степени риска можно представить в виде следующей схемы (рисунок 4).

Рвсчет степени рмеяв

Вероятность фит» моего воздвйсгаия

fumi ■ ЧПШМ НМЬЫУМЖ

Рисунок 4 — Алгоритм расчета степени риска

Расчет степени риска может быть осуществлен разными методами — от простых количественных до комплексных качественных методов. Ниже приведены основные особенности этих методов.

8.2 Элементы риска

8.2.1 Общие сведения

Риск, связанный с той или иной опасной ситуацией, зависит от следующих элементов:

а) степень тяжести вреда:

б) вероятность нанесения вреда, которая определяется следующими факторами:

1) частота и продолжительность воздействия данной опасности на людей:

2) вероятность наступления опасною события;

3) наличие технических или человеческих средств исключения или ограничения вреда. Элементы риска показаны на рисунке 5. Более подробные сведения о них приведены в 8.2.2.8.2.3

тех, ■швниыП стам или иным опвеньш ообшмш (фипммти ОТВВОМ

критумоемг ■пум Яншин)

•чвпиге и фодопмяелыюотъ

(степень тиякти ■рерц «порыв меммг

фяшчмват олмм и -прототипу или по прочностному расчету (элемент, имеющий наименьший запас прочности по критерию прочности, или по критерию текучести, или по другому принятому критерию) с учетом динамики и величины нагрузок, возникающих на элементах рассматриваемой конструкции или прототипа.

Вероятность невыхода параметров функционирования за допустимые границы определяется как наименьшее значение из вероятностей невыхода за допустимые пределы по всем рассматриваемым параметрам функционирования.

8.2.3.4 вероятность нанесения накапливающегося вреда (вопросы здоровья)

Опасные ситуации, в которых человек подвергается длительному воздействию факторов, которые со временем могут негативно отразиться на его здоровье (развитие дерматита, астмы, глухоты, травм от повторяющихся нагрузок), требуют при их рассмотрении иного подхода, чем ситуации, которые могут привести к мгновенному получению вреда (порезы, переломы костей, ампутации или быстро развивающиеся повреждения органов дыхания).

Вероятность нанесения вреда зависит от частоты и продолжительности воздействия опасного фактора. Поэтому, если эти показатели превышают установленные безопасные для здоровья нормы, такое воздействие следует рассматривать как опасное (критическое).

Суммарное воздействие (доза) опасного фактора определяется количеством воздействий, их продолжительностью и интенсивностью. Например:

— при повреждении органов дыхания доза зависит от концентрации вредных веществ;

— при потере слуха доза определяется уровнем шума.

• при травмах от повторяющихся нагрузок доза определяется характером нагрузки и частотой ее повторения.

Различие между вредом, наступающим при мгновенном и при длительном воздействии опасного фактора, можно пояснить на примере травмы нижней части позвоночника. Такая травма может возникнуть при подъеме слишком тяжелого груза либо при периодическом подъеме относительно небольших тяжестей.

8.2.3.5 Возможность исключения или ограничения вреда

Возможность исключения или ограничения вреда влияет на вероятность нанесения вреда. Для оценки этой возможности необходимо рассмотреть следующие факторы:

а) какова квалификация лиц. подвергающихся опасности, например:

б) насколько быстро опасная ситуация может привести к нанесению вреда, например:

в) каков характер осведомленности о риске, например:

• источники общей информации, например руководство по эксплуатации;

— предупреждающие знаки, указатели, в частности расположенные на машине:

г) имеются ли возможности исключения или ограничения вреда персоналу (пользователю) (например. рефлекс, ловкость, возможность уклониться);

д) имеется ли практический опыт и знания, например:

— опыт работы с данной машиной и (или) оборудованием;

• опыт работы с аналогичными машинами и (или) оборудованием:

8.3 Аспекты, принимаемые во внимание при расчете степени риска

8.3.1 Лица, подвергающиеся опасности

При расчете степени риска необходимо принять во внимание всех лиц (операторов и других лиц), в отношении которых можно прогнозировать, что они будут подвергаться опасности.

ГОСТ Р 54124—2010

8.3.2 Тип, частота и продолжительность воздействия

Для того чтобы оценить воздействие данной опасности (включая длительный ущерб здоровью), требуется проанализировать и принять во внимание все режимы работы машины и (или) оборудования и методы работы с ними. В частности, следует участь необходимость доступа к машине и (или) оборудованию во время настройки, обучения, смены или коррекции технологического процесса, чистки, поиска и устранения неисправностей и технического обслуживания. При расчете степени риска, кроме того, необходимо принять во внимание задачи, выполнение которых требует отключения защитных приспособлений.

8.3.3 Взаимосвязь между воздействием опасности и ее последствиями

Необходимо учесть взаимосвязь между воздействием опасности и ее последствиями для каждой из рассматриваемых опасных ситуаций. Необходимо принять во внимание эффект накопления воздействия и синергетический эффект. Расчет степени риска, произведенный на основе рассмотрения этих эффектов, насколько это возможно, должен основываться на соответствующих достоверных данных.

Прим еча нив — В наличии могут быть данные, позволяющие определить вероятность и степень тяжести вреда при эксплуатации машин и (или) оборудования данного типа и при использовании защитных приспособлений определенного типа.

8.3.4 Человеческий фактор

Человеческий фактор может оказывать влияние на риск и должен учитываться при его расчете. При этом необходимо рассмотреть, например:

а) взаимодействие людей с машиной и (или) оборудованием, включая устранение неисправностей;

б) взаимодействие между людьми;

в) психологические аспекты;

г) эргономические аспекты;

д) способность осознавать риск в той или иной ситуации, зависящая от навыков, опыта или способностей;

Навыки, опыт и способности человека могут оказывать влияние на риск, но ни один из этих факторов не нужно использовать для исключения опасности или снижения риска взамен конструктивных решений или защитных приспособлений, если такие решения или приспособления могут быть реализованы на практике.

Кроме того, в этом контексте необходимо рассмотреть риск для людей с ограниченными возможностями (например, по инвалидности, возрасту).

8.3.5 Адекватность защитных мер

При расчете степени риска необходимо учитывать адекватность защитных мер. При этом следует:

а) идентифицировать обстоятельства, при которых может иметь место нанесение вреда;

б) по возможности использовать количественные методы сравнения альтернативных защитных мер;

в) сформулировать информацию, на основе которой можно осуществить выбор наиболее эффективных защитных мер.

Особого внимания при расчете требуют компоненты и системы, в отношении которых было установлено. что связанный с ними риск мгновенно увеличивается в случае неисправности и возникновения критического отказа.

Кроме того, при расчете следует принять во внимание то. что защитные меры, включающие организацию работ, соблюдение правил безопасности, применение индивидуальных средств защиты, а также наличие навыков или квалификации, относительно ненадежны по сравнению с проверенными техническими средствами защиты.

8.3.6 возможность отключения или обхода защитных средств

При расчете степени риска следует принимать во внимание возможность отключения или обхода защитных средств. В частности, следует учитывать, что отключение или обход защитных средств может быть желательным, например, в следующих случаях:

а) защитные средства снижают производительность, препятствуют выполнению каких-либо действий или не соответствуют предпочтениям пользователя:

б) защитные средства сложно использовать:

в) помимо операторов в работе участвуют и другие лица;

г) пользователь не осведомлен о защитных средствах либо не считает, что их использование необходимо.

ГОСТ Р 54124—2010

Возможность отключения или обхода защитных средств определяется как их типом (например, защитное ограждение, программное устройство отключения), так и конструкцией.

Использование программируемых электронных систем сопряжено с дополнительной вероятностью их отключения или обхода, если доступ к соответствующему программному обеспечению неэффективно защищен и недостаточно контролируется. При этом в ходе расчета степени риска необходимо учесть случаи, когда защитные функции неотделимы от других функций машины, а также определить пределы возможного доступа к ним. Это особенно важно, когда для диагностики или коррекции технологического процесса необходимо использовать дистанционный доступ к машине.

8.3.7 Возможность поддержания надлежащего состояния защитных средств

При расчете степени риска следует принимать во внимание возможность поддержания защитных средств в состоянии, необходимом для обеспечения надлежащего уровня защиты.

Примечание — Если защитные средства трудно поддерживать в исправном рабочем состоянии, при продолжительной эксплуатации машины это может стать стимулом для их отключения или обхода.

8.3.8 Руководство по эксплуатации машины и (или) оборудования

Расчет степени риска необходимо производить с учетом информации, содержащейся в руководстве по эксплуатации машины и (или) оборудования.

8.4 Способы расчета степени риска

8.4.1 Общие сведения

Для расчета степени риска можно использовать различные способы, большая часть которых основана на применении одного из следующих методов:

— количественный расчет степени риска.

Кроме того, существуют комбинированные способы, основанные на применении нескольких методов.

Выбор того или иного метода расчета степени риска не имеет принципиальной важности. Итоговой целью работы является оценка риска, а получение точных количественных результатов при условии рассмотрения всех факторов, перечисленных в 8.2. не является приоритетной задачей. Более того, при распределении ресурсов для выполнения отдельных задач оценки риска большее внимание следует уделять снижению риска, а не его точной количественной оценке.

Любые качественные и количественные методы расчета степени риска основаны на использовании двух параметров, которые позволяют охарактеризовать каждый фактор риска. Одним из этих параметров является тяжесть вреда (см. 8.2.2), хотя некоторые методы расчета основаны на использовании частоты его нанесения. 8 качестве второго параметра используется вероятность нанесения вреда (см. 8.2.3).

Некоторые методы предполагают анализ таких параметров, как частота и продолжительность воздействия, вероятность наступления опасного события и возможность исключения или ограничения вреда (см. 8.2).

Отдельные методы расчета степени риска состоят в том. что для каждого из параметров выбирают определенный класс, наиболее всего соответствующий опасной ситуации/событию (т. е. сценарию несчастного случая или другого вреда). Затем рассматривают сочетание выбранных классов с использованием простых арифметических расчетов, таблиц, графиков или схем.

Количественные методы расчета позволяют установить частоту (например, в год) или вероятность (за определенный период времени, наработку) нанесения вреда той или иной тяжести.

В общем случае разработчик может лишь установить, что было обеспечено адекватное или заданное снижение риска.

8.4.2 Матрицы рисков

Матрица рисков представляет собой многомерную таблицу, посредством которой можно сопоставить любой класс тяжести нанесенного вреда (см. 8.2.2) с любым классом вероятности его нанесения (см. 8.2.3). Чаще всего используют двухмерные матрицы, однако в общем случае размерность матрицы может достигать четырех.

Порядок работы с матрицей достаточно прост. Для каждой выявленной опасной ситуации, исходя из перечисленных выше соображений, выбирают по одному классу каждого параметра. Искомый

ГОСТ Р 54124—2010

уровень риска определяют по содержимому ячейки, находящейся на пересечении соответствующих этим классам графы и строки матрицы, и выражают в баллах (например, от 1 до 6 или от А до О) либо в качественных определениях (низкий, средний, высокий и т. л.).

Количество ячеек может быть различным: в зависимости от необходимости может быть выбрано небольшое (например, четыре) или достаточно большое (например. 36) количество ячеек. Матрицы с небольшим количеством ячеек могут оказаться неэффективными для принятия решений, необходимых для выбора защитных мер для снижения риска. Работа с матрицами с большим количеством ячеек может быть затруднительной. Для того чтобы уменьшить число градаций риска, ячейки могут быть сгруппированы.

Существует большое количество разных матриц для расчета степени риска. Пример матрицы приведен в А.З (приложение А).

8.4.3 Графы рисков

Граф рисков представляет собой дерево принятия решений. Узлы графа соответствуют пара* метрам риска (тяжесть вреда, вероятность его нанесения и т. д.), а ветви — классам этих параметров (например, незначительный вред, тяжкий вред и т. д.).

Для каждой опасной ситуации определяют классы всех параметров. Затем, начиная от точки на* чала, прокладывают маршрут по графу рисков. В каждой следующей точке маршрута выбирают ветвь, соответствующую выбранному классу параметра. Последняя точка маршрута определяет уровень или количественное значение степени риска, соответствующее данному сочетанию выбранных классов. Для его выражения можно использовать баллы (например, от 1 до 6 или от А до О) либо качественные определения (низкий, средний, высокий и т. л.).

Использование графов рисков может быть эффективным для иллюстрации снижения риска, до* сти гнутого в результате применения защитных мер.

Графы, в которых для нескольких параметров риска используют более двух ветвей, могут быть очень громоздкими, поэтому часто используют комбинированные способы расчета с применением гра* фов рисков и матриц рисков (см. 8.4.6).

Пример графа рисков приведен в А.4 (приложение А).

8.4.4 Балловая система

При использовании способов расчета, основанных на применении балловой системы, выбирают от двух до четырех параметров, каждому из которых, как и в случаях с графами и матрицами рисков, присваивают различные классы. Однако каждый из этих классов сопоставляют не с качественным определением, а с количественным показателем (например, от 1 до 20). Значения (баллы), соответствующие классам, выбранным для каждого из параметров, используют для расчета (например, путем сложения или умножения), результатом которого является количественная оценка. 8 некоторых случа* ях для вычислений используются таблицы, в результате чего порядок расчета становится аналогичным применению матриц рисков (см. 8.4.2).

Балловая система позволяет достаточно легко и естественно определить весовые коэффициенты различных параметров. Использование цифровых значений для представления результатов обеспечивает объективность оценки уровня риска, даже если значения, соответствующие отдельным классам параметров, были выбраны весьма субъективно. Отдельные диапазоны значений могут быть охарактеризованы качественными определениями (низкий, средний, высокий и т. л.).

Существует большое количество различных способов расчета степени риска, основанных на бал* повой системе. Пример приведен в А.5 (приложение А).

8.4.5 Количественный расчет степени риска

Все описанные выше способы расчета являются качественными, несмотря на то. что в некоторых из них для выражения уровней риска используют числа. Такого рода расчеты не могут опираться на единую шкалу эталонных значений, а полученные с их помощью числовые значения не могут быть использованы для сравнения с результатами оценки, произведенной другим способом.

В основе количественных способов расчета лежат математические вычисления, которые выполняют с максимальной точностью с использованием имеющихся исходных данных о вероятности наступления тех или иных последствий за определенный интервал времени. Итоговые значения уровней риска чаще всего выражаются в виде количества смертельных исходов или другого вреда в год. При количественном расчете вычисленные значения могут быть использованы для сравнения с другими показателями смертности, данными статистики несчастных случаев или другого вреда. Количественная оценка результата применения защитных мер для снижения риска позволяет выбрать наиболее эффективное с экономической точки зрения решение. 8 отличие от качественных методов расчета.

ГОСТ Р 54124—2010

используемых для оценки степени риска е каждой из опасных ситуаций, количественный расчет позво-ляет определить суммарный риск с учетом всех источников опасности.

Надлежащим образом выполненный количественный расчет можно использовать для достаточно комплексного анализа и получения четкой картины развития опасной ситуации до нанесения вреда. Благодаря этому удается выработать большее количество предложений по снижению риска, выбрать защитные меры исходя из понимания механизмов возникновения вреда. Кроме того, результаты коли» чественных расчетов могут быть использованы для сравнения различных защитных мер при равенстве всех прочих параметров.

Однако количественный расчет степени риска требует большого количества ресурсов, предъявляет высокие требования к квалификации исполнителей. Для его выполнения необходимо составить подробную комплексную цепь событий (поломка единицы оборудования, ошибка оператора и т. д.>, которые приводят к определенному результату. При этом точность анализа в значительной степени зависит от качества исходных данных. Таким образом, результат количественного анализа может быть субъективным и ошибочным.

Если итоговое значение риска очень мало, например 1.54 ■ 10′ 4 . может возникнуть впечатление высокой точности результата. Однако на самом деле такой результат говорит о том. что использованные для расчета исходные данные были недостаточно достоверны. При этом ошибка может достигать одного или нескольких порядков, т. е. вычисление риска с точностью более одного знака нецелесообразно.

Для того чтобы снизить трудоемкость расчета с нуля, а также для того чтобы повысить достоверность и несколько снизить субъективность результатов, разработано несколько рекомендаций по выполнению количественных расчетов степени риска. Пример такого расчета приведен в А.6 (приложение А).

8.4.6 Комбинированные способы расчета

Комбинированные способы расчета представляют собой сочетание одного или нескольких описанных выше способов. Чаще всего используют графы рисков, при помощи которых осуществляется выбор матриц или балловых систем для дальнейшего расчета. В некоторых случаях качественные методы анализа дополняют количественным расчетом, в том числе путем сопоставления определенных частотных диапазонов и значений вероятности или продолжительности воздействия. Например, параметр, значение которого характеризуется определением «вероятно», может быть принят равным одному случаю в год. а параметр с определением «весьма вероятно» равным одному случаю в час.

Пример комбинированного способа расчета приведен в А.7 (приложение А).

9 Оценка риска

9.1 Оценка степени риска

По завершении расчета степени риска (см. раздел 8) необходимо провести оценку степени риска, в ходе которой следует определить, требуется ли принимать меры по снижению риска. Если снижение риска необходимо, следует выбрать и применить соответствующие защитные меры, а затем повторно произвести оценку степени риска (см. рисунки 1 и 2). 8 ходе этого итеративного процесса разработчик должен убедиться в том. что после применения защитных мер не появились новые источники опасности. а риск, связанный с опасностями, идентифицированными ранее, не увеличился. 8 случае обнаружения новых источников опасности необходимо внести их в общий список и разработать для них надлежащие защитные меры.

Работы по снижению риска можно считать завершенными, если обеспечено адекватное снижение риска (см. 9.2) либо получены благоприятные результаты сравнения с аналогичными машинами и (или) оборудованием (см. 9.3). если такое сравнение допустимо.

Оценка степени риска позволяет решить следующие задачи:

— определить, какие опасные ситуации требуют дальнейшего снижения риска;

— определить, не стали ли принятые защитные меры причиной появления новых источников опасности или увеличения степени риска ранее выявленных опасностей.

Некоторые опасные ситуации могут быть исключены из дальнейшего рассмотрения в силу очень низкого уровня риска. Опасные ситуации, связанные со значительным уровнем риска, требуют принятия мер для его снижения. Опасные ситуации, характеризующиеся высоким уровнем риска, следует проанализировать более тщательно.

ГОСТ Р 54124—2010

Если на машины и (или) оборудование данного типа или на те или иные источники опасности распространяется действие специальных стандартов, часть мероприятий по оценке степени риска может состоять в обеспечении выполнения требований этих стандартов. При этом следует учитывать ограни* чения защитных мер. предусмотренных для машин и оборудования данного типа.

8 ходе оценки степени риска можно произвести сравнение рисков, связанных с машиной и (или) оборудованием или их составными частями, с требованиями соответствующих национальных и между* народных стандартов.

8 общем случае результаты оценки степени риска являются единственным критерием для пре* кращения итеративного процесса снижения риска. Однако при этом также необходимо принимать во внимание требования различных нормативных документов, используемые на практике методы организации работ, технические и экономические ограничения (см. 9.2).

Необходимо учитывать, что. уделяя чрезмерное внимание опасностям с высокой степенью риска, можно забыть о простых и эффективных мерах защиты от менее существенных опасностей.

9.2 Достижение адекватного снижения риска

9.2.1 Мотод трех условий

Судить о завершении работ по снижению риска можно на основании выполнения следующих трех условий:

а) источник опасности устранен, либо степень риска снижена за счет изменения конструкции. использования менее опасных материалов или веществ, либо путем использования эргономических принципов (требования к заведомо безопасным подходам к конструированию приведены в ГОСТ Р ИСО 12100-2. раздел 4);

б) степень риска сниженеза счет применения предохранительных или дополнительных защитных средств соответствующего типа, которые могут быть использованы в данных условиях и обеспечивают снижение риска при использовании машины и (или) оборудования по назначению и их прогнозируемом неправильном применении (требования к предохранительным или дополнительным защитным средствам приведены в ГОСТ Р ИСО 12100-2, раздел 5):

в) если использование предохранительных или дополнительных защитных средств невозможно либо не обеспечивает адекватного снижения риска, сведения об остаточном риске должны быть включены в состав информации по порядку работы с машиной и (или) оборудованием. Эта информация должна включать в себя следующие сведения:

1) описание порядка работы с машиной и (или) оборудованием, рассчитанного на людей, которые. как ожидается, будут заняты их эксплуатацией, а также на других лиц. которые могут подвергаться опасностям, связанным с ними:

2) рекомендуемые безопасные методы работы с машиной и (или) оборудованием, а также соответствующие требования к квалификации работников:

3) достаточная информация об остаточном риске, имеющем место на различных этапах жизненного цикла машины и (или) оборудования:

4) описание рекомендованных индивидуальных защитных приспособлений с указанием причин. по которым их следует применять, и необходимой для этого квалификации.

9.2.2 Признаки адекватного снижения риска

Снижение риска считается адекватным при выполнении следующих условий:

• рассмотрены все режимы работы и все возможные случаи вмешательства в работу машины и (или) оборудования:

• все источники опасности были исключены, риск снижен до минимально возможного уровня;

• учтены все источники опасности, возникшие в результате применения защитных мер;

— пользователи достаточным образом проинформированы и предупреждены об остаточном риске;

• защитные меры совместимы друг с другом;

• в полной мере учтены возможные последствия, к которым может привести использование машины и (или) оборудования, предназначенных для профессионального/промышленного использования, в условиях, отличных от профессиоиальных/промышленных;

• защитные меры не ухудшают условий работы оператора и не влияют на удобство работы с машиной и (или) оборудованием.

ГОСТ Р 54124—2010

9.3 Сравнение рисков

В ходе оценки риска можно произвести сравнение результатов, полученных для данной машины и (или) оборудования или их части, с данными по аналогичным машинам и (или) оборудованию или их частям при выполнении следующих условий:

— аналогичная машина и (или) оборудование соответствует требованиям действующих стандартов;

— машины и (или) оборудование аналогичны в отношении использования по назначению, прогнозируемого неправильного применения и конструкции;

• опасности и элементы риска допускают возможность сравнения;

• машины и (или) оборудование обладают аналогичными техническими характеристиками:

• машины и (или) оборудование эксплуатируют в аналогичных условиях.

Такое сравнение не исключает необходимости проведения оценки риска для специфичных для данной машины и (или) оборудования условий эксплуатации (например, если ленточная пила для резки мяса сравнивается с аналогичной пилой для резки дерева, необходимо оценить риск, связанный с различием материалов).

Снижения риска достигают за счет применения защитных мер. соответствующих требованиям (1) и других нормативных документов, а также за счет выполнения рекомендаций, выработанных в ходе оценки риска. На этапе снижения риска принимают решения о том. какие действия должны быть выполнены. кто будет их выполнять и за какие средства.

Относительная эффективность различных защитных мер в отношении снижения риска показана в таблице 1. в которой описан процесс принятия решений (см. также подраздел 5.4 ГОСТ Р ИС012100-1).

Таблица 1 — Эффективность различных защитных мер для снижения риска

Снижение степени тяжести вреда, связанного с данной опасностью

Устранение опасных ситуаций, т. е. воздействия источника опасности

Снижение частоты и (или) продолжительности воздействия

Устранение возможности наступления опасных событий

Снижение вероятности наступления опасных событий

Применение средств защиты от нанесения вреда

Применение средств, позволявших уменьшить вред

*1 Наивысшим приоритетом является 1.

Ниже перечислены защитные меры различных типов в порядке их эффективности. Приведены также пояснения по их влиянию на снижение соответствующих элементов риска.

Примечание — Данные сведения приведены только для справки и не являются полными. Более подробная информация приведена в ГОСТ Р ИСО 12100-2.

9.4 Устранение источников опасности конструктивными методами

Первым этапом процесса снижения риска является устранение источников опасности путем внесения изменений в конструкцию. Этот способ является наиболее эффективным, так как позволяет устранить непосредственно причину нанесения вреда. Ниже приведены примеры устранения источников опасности этим способом;

— замена опасных материалов и веществ;

— повышение надежности компонентов машины и (или) оборудования (механических, электриче-ских/электронных. гидравлических/пнеематических). в том числе путем резервирования (дублирования) элементов конструкции, имеющих наименьшую надежность, и (или) уменьшения периода их эксплуатации:

* изменение физических особенностей (например, устранение острых и режущих кромок);

— устранение повторяющихся действий и вредных для здоровья положений.

ГОСТ Р 54124—2010

9.5 Снижение риска конструктивными методами

Если источник опасности не может быть устранен путем внесения изменений в конструкцию, риск должен быть уменьшен посредством учета особенностей конструкции или изменения порядка работы с машиной и оборудованием.

В качестве примеров снижения риска путем снижения тяжести возможного вреда можно привести.

• уменьшение энергии (например, сил. гидраалического/пневматического давления, рабочей высоты. скорости);

• применение технических средств защиты для устранения/уменьшения опасности (например, вентиляционная система предотвращает возникновение взрывов, снижает концентрацию опасных паров).

В качестве примеров снижения риска путем снижения частоты и продолжительности воздействия источника опасности можно привести:

• уменьшение необходимости нахождения в опасной ситуации (ограничение частоты и продолжительности воздействия за счет механизации или автоматизации погрузочно-разгрузочных операций, подачи материала и извлечения готовых деталей; размещение элементов машины и оборудования, требующих настройки и технического обслуживания, в безопасных местах);

• перемещение источников опасности.

8 качестве примеров снижения риска путем снижения вероятности наступления опасного события можно привести:

• повышение надежности компонентов машины и оборудования (механических, электрических/ электронных, гидравлических/пневматических);

• применение конструктивных мер защиты элементов систем управления, отвечающих за безопасность работы машины и оборудования [основные принципы защиты, использование заведомо надежных принципов организации систем и (или) компонентов, резервирование].

9.6 Защитные устройства

Если не удается ни устранить источник опасности, ни адекватным образом снизить связанные с ним риски, следует установить защитные устройства (ограждения и другие средства защиты) в целях ограничения частоты и продолжительности воздействия источника опасности, снижения вероятности наступления опасных событий, а также в целях повышения возможности исключения или ограничения вреда.

Защитные устройства (см. перечисления а) и б)] практически не влияют на степень тяжести возможного вреда. Однако (при условии исправности и использования по назначению) они позволяют предотвратить воздействие источника опасности (см. подразделы 5.2—5.4 ГОСТ Р ИСО 12100-2):

а) неподвижные ограждения, решетки и закрытия, предотвращающие доступ в опасные зоны;

б) блокирующие ограждения, предотвращающие доступ в опасные зоны (например, блокировки с фиксацией или без фиксации ограждения, блокировки с ключом).

Защитные устройства, приведенные в перечислениях в), г) и д). практически не влияют на степень тяжести возможного вреда. Однако они позволяют уменьшить вероятность наступления опасного события;

в) чувствительное защитное оборудование, позволяющее обнаружить проникновение или нахождение каких-либо лиц в опасной зоне (например, световые барьеры, чувствительные к давлению коврики);

г) устройства, связанные с защитными функциями системы управления машиной и (или) оборудованием (например, устройство разблокировки, устройство ограничения перемещения, устройство предотвращения включения);

д) ограничительные устройства (например, устройства защиты от перегрузки и ограничения крутящего момента, устройства ограничения давления или температуры, реле превышения скорости, устройства контроля за выбросами вредных веществ).

9.7 Дополнительные защитные меры

Если установка защитных устройств не обеспечивает заданное снижение риска, следует использовать дополнительные защитные меры. В качестве примера дополнительных защитных мер. позволяющих исключить или уменьшить вред, можно привести:

• системы аварийного останова (см. пункт 5.5.2 ГОСТ Р ИСО 12100-2);

ГОСТ Р 54124—2010

• пути спасения застрявших внутри машины работников (см. пункт 5.5.3 ГОСТ Р ИСО 12100*2);

• пути безопасного доступа к машине (см. пункт 5.5.6 ГОСТ Р ИСО 12100*2);

. средства простого и безопасного управления машиной или ее тяжелыми составными частями (см. пункт 4.8.3 ГОСТ Р ИСО 12100-2).

Кроме того, могут быть применены дополнительные защитные меры, представляющие собой средства изоляции или рассеяния энергии (например, изоляционные клапаны или реле, устройства блокировки, механические устройства блокировки, предотвращающие перемещение).

9.8 Информация о порядке работы с машиной и (или) оборудованием

9.8.1 Общие сведения

Поставщик должен предоставить пользователю информацию об остаточном риске, который не удалось устранить за счет конструктивных мер и применения защитных устройств.

Информация по порядку работы с машиной должна быть представлена в виде;

• информации, поставляемой вместе с машиной и (или) оборудованием;

— документации, поставляемой вместе с машиной и (или) оборудованием.

9.8.2 Документация, поставляемая вместе с машиной и (или) оборудованием

Вместе с машиной и (или) оборудованием должна быть поставлена следующая документация:

б) руководство по эксплуатации:

в) обоснование безопасности.

9.8.3 Информация, поставляемой вместе с машиной и (или) оборудованием

В дополнение к документации на машине и (или) оборудовании должны быть:

а) предупреждающие знаки (пиктограммы);

б) маркировка и надписи, предписывающие безопасную работу с машиной и (или) оборудованием (например, обозначения максимальной частоты вращения вращающихся частей, максимальной рабочей нагрузки, данные по регулировке защитных устройств, цветовые коды);

в) звуковая и световая сигнализация (например, сирены, звонки, свет);

г) другие предупредительные устройства (например, барьеры).

Информация о порядке работы с машиной и (или) оборудованием позволяет повысить возможность исключения вреда.

Поставщик должен отразить в руководстве по эксплуатации машины и (или) оборудования все необходимые требования по обучению работников надлежащему порядку работы с машиной и (или) оборудованием и применению предусмотренных защитных мер. Обучение и ознакомление работников особенно важны, если эффективность защитных мер зависит от поведения человека. В программу обучения должны входить, в том числе, следующие вопросы:

• информация по порядку работы с машиной и (или) оборудованием, разработанная поставщиком;

— информация по порядку работы с машиной и (или) оборудованием, разработанная пользователем;

• специальная программа обучения, разработанная поставщиком:

• специальная программа обучения, разработанная пользователем.

Для того чтобы гарантировать длительную эффективность обучения, необходимо регулярно повторять курс обучения и проверять его усвоение. Не менее важно принуждать работников к правильному порядку работы. Обучение, главным образом, позволяет работникам избежать получения травм, а также снижает воздействие на них источников опасности и уменьшает вероятность наступления опасных событий.

9.10 Средства индивидуальной защиты

Поставщик должен отразить в руководстве по эксплуатации машины и (или) оборудования сведения об обязательных к использованию средствах индивидуальной защиты, которые позволяют предохранить работников от источников опасностей, связанных с остаточным риском. В качестве примера наиболее часто используемых средств индивидуальной защиты можно привести следующие: средства защиты органов слуха, защитные очки, маски, респираторы, перчатки, защитная одежда (например, защищающая от повышенной температуры, брызг химических веществ, порезов), каски.

ГОСТ Р 54124—2010

Выбор надежных средств индивидуальной защиты и поддержание их в исправном состоянии очень важны для обеспечения их длительной эффективности. Не менее важно принуждать работников к их использованию. К вопросу выбора средств индивидуальной защиты следует подходить тщательно, учитывать предпочтения работников, а также соответствие этих средств требованиям по защите, удобству. долговечности при частом использовании, совместимости с приемами работы с машиной и (или) оборудованием и т. д.

Использование средств индивидуальной защиты позволяет исключить или ограничить нанесение вреда.

9.11 Стандартные методы работы

Поставщик должен отразить в руководстве (инструкции) по эксплуатации машины и (или) оборудования сведения о стандартных методах работы, которые необходимо применять пользователю в ходе эксплуатации и технического обслуживания машины и (или) оборудования, в том числе:

• планирование и организация работ:

• разъяснение/координация задач, права, ответственности:

— последовательность действий при блокировке:

• методы и приемы безопасной работы.

Прим вча нив — Если снижение риска обеспечивается за счет организационных мер. важно обеспечить, чтобы зги меры тщательно и без исключения соблюдались.

Пример процесса оценки и снижения риска приведен в приложении В.

10 Итерационный процесс оценки риска

После принятия всех возможных защитных мер. обеспечивающих снижение риска, следует заново выполнить все этапы процесса оценки и убедиться в следующих фактах:

• не произошло никаких изменений в пределах эксплуатации машины и (или) оборудования:

• не появилось новых источников опасности или опасных ситуаций:

• риск, связанный с ранее идентифицированными опасностями, не увеличился;

• принятые защитные меры в достаточной степени обеспечивают снижение риска;

• дополнительные защитные меры не требуются;

• обеспечивается заданное снижение риска.

При проведении повторной оценки риска необходимо учитывать надежность, простоту применения. возможность отключения или обхода защитных мер. а также возможность поддержания их в соответствии с 8.3.6—8.3.7. Следует принять во внимание, что работники могут считать наличие защиты обычным явлением и оказаться неготовыми к ее выходу из строя. Особенно это касается блокировок и световых завес.

11 Документация по оценке риска (вероятности опасного события). Обоснование безопасности

Обоснование безопасности должно отражать проделанную работу и полученные в ходе нее результаты. В обоснование безопасности следует включать:

а) описание машины и (или) оборудования, в отношении которых проводили оценку (например, технические характеристики, ограничения, использование по назначению);

б) все сделанные в ходе оценки допущения (например, нагрузки, силы, запасы прочности):

в) идентифицированные источники опасности и опасные ситуации, рассмотренные в ходе оценки опасных событий (см. раздел 7);

г) информацию, на основании которой производили расчет степени риска (вероятности критического отказа) (см. 5.2.4):

1) использованные источники данных и данные (например, имевшие место несчастные случаи, опыт, полученный при снижении риска (вероятности критического отказа), связанного с аналогичными машинами и (или) оборудованием;

ГОСТ Р 54124—2010

2) погрешности использованных данных и их влияние на результаты оценки риска (вероятности критического отказа);

д) цели снижения риска (вероятности критического отказа), критерии выбора защитных мер. стандарты и другие нормативные документы, требования которых при этом учитывали:

е) защитные меры, принятые для исключения идентифицированных опасностей или для снижения риска (вероятности критического отказа);

ж) остаточный риск (опасности), связанный с машиной и (или) оборудованием;

и) результаты оценки риска (вероятности опасного события) (см. рисунки 1 и 2);

к) любые формы, заполненные в ходе оценки.

Необходимо хранить все записи, сделанные во время оценки риска (вероятности критического отказа). Не следует путать эти записи с документацией о порядке работы с машиной и (или) оборудованием. поставляемой поставщиком пользователю. Однако сведения об оценке риска (вероятности критического отказа) могут оказаться полезной справочной информацией при составлении этой документации.

Тщательное оформление документации по оценке риска (вероятности критического отказа) важно для последующей оценки принятых в ее ходе решений. Такая проверка, проведение которой может потребоваться в дальнейшем, может быть осуществлена лицами, не принимавшими участия в оценке риска (вероятности критического отказа). В документации должны быть отражены результаты оценки. 8 ней должны содержаться описания методов и способов оценки, а также копии заполненных протоколов. Кроме того, к документации полезно приложить рисунки (фотографии, схемы, чертежи и т. д.), поясняющие расположение опасных зон. источников опасности и применяемых защитных мер.

После реализации описанных в документации защитных мер следует включить в нее сведения, необходимые для поддержания их эффективности (например, техническое обслуживание, периодический осмотр пользователем).

12 Оценка обеспечения допустимой вероятности наступления опасного

события на этапе изготовления

12.1 Общие положения

12.1.1 Изготовитель обязан обеспечить соответствие машины и (или) оборудования требованиям проектной (конструкторской) документации, в том числе требованиям безотказности.

Предварительный контроль возможности обеспечить соответствие машины и (или) оборудования требованиям можно осуществлять путем оценки применяемого при изготовлении технологическою процесса (технологических и контрольных операций).

12.1.2 Оценка обеспечения технологическим процессом требований к безотказности основана на анализе технологических операций, в процессе которых могут иметь место несоответствия (дефекты), приводящие к критическому отказу изделия, и контрольных операций, при выполнении которых эти несоответствия (дефекты) могут быть обнаружены.

В качестве основных причин появления несоответствий (дефектов) рассматриваются сбои в работе оборудования и ошибки, допущенные персоналом при выполнении технологических и контрольных операций.

12.1.3 Работы по оценке возможности обеспечения технологическим процессом заданных требований к безотказности изделия следует проводить по программе, которая должна предусматривать:

1) АВПКО исходя их условий эксплуатации изделия, с выделением критических отказов, вероятность невозникновения которых (вероятность безотказной работы изделия) должна быть обеспечена технологическим процессом предприятия-изготовителя. АВПКО проводят в соответствии с ГОСТ 27.310;

2) анализ конструкции изделия;

з) анализ технологического процесса с выделением технологических и контрольных операций, влияющих на возможное проявление несоответствий (дефектов) изделия, являющихся причиной возникновения выделенных критических отказов;

4) анализ статистической информации о браке в части несоответствий (дефектов), выявленном в процессе производства и по данным эксплуатационной статистики;

5) проведение расчета ВБР изделия, обеспечиваемой технологическим процессом изготовления;

ГОСТ Р 54124—2010

6) проведение сравнительного анализа заданных требований к показателям безотказности из* делия и расчетных показателей безотказности, обеспечиваемых технологическим процессом изготов* пения;

7) выдачу заключения по результатам работ с выводом о возможности обеспечения требований к безотказности изделий технологическим процессом изготовления и разработкой при необходимости ре* комендаций по внесению необходимых изменений в технологический процесс и конструкцию изделия в целях повышения его безотказности.

12.2 Анализ видов, последствий и критичности отказов изделия

12.2.1 Перечень возможных отказов изделия с выделением критических отказов должен быть установлен в технических условиях и эксплуатационной документации на изделие. При его отсутствии такой перечень должен быть установлен до проведения работ по АВПКО на основании анализа техни* ческой документации на изделие (технических условий, руководства по эксплуатации).

12.2.2 Перечень критических отказов уточняют совместно с заказчиком изделия и (или) лроектан* том системы, в составе которой предусмотрена эксплуатация изделия, исходя из конкретных условий эксплуатации и возможных последствий отказа.

12.3 Анализ конструкции изделия

12.3.1 Цели анализа конструкции изделия:

• составление схемы безотказной работы изделия с выделением деталей и узлов, несоответствия (дефекты) которых могут привести к критическому отказу изделия;

• определение перечня технологических и контрольных операций, необходимых для изготовления изделия.

12.3.2 Анализ проводят по конструкторской документации на изделие, перечень которой установ* лен ГОСТ 2.102. Анализу подвергают;

• ведомость покупных изделий;

• программу и методику испытаний.

• эксплуатационную документацию (паспорт и руководство по эксплуатации).

12.4 Анализ технологического процесса изготовления

12.4.1 Анализу подвергают комплект документов технологического процесса изготовления изде* лия (маршрутпооперационное описание технологического процесса).

12.4.2 В целях анализа технологический процесс изготовления представляют в виде обобщенной блок-схемы, основными элементами которой являются:

• входной контроль материалов и комплектующих (покупных изделий);

• операции изготовления и сборки:

12.4.3 В результате анализа технологического процесса выделяют технологические и контрольные операции, ошибки в которых могут привести к несоответствиям (дефектам), вызывающим критические отказы при эксплуатации изделий.

К основным технологическим причинам таких несоответствий (дефектов) относятся:

а) ошибки в материале при выполнении технологической операции (лерелутывание материалов):

б) несоответствие фактических свойств и состава материалов деталей и комплектующих свойствам. указанным в сертификатах;

в) ошибки при входном контроле материалов для основных деталей, сварочных материалов и комплектующих изделий;

г) нарушение режимов технологических процессов и операций:

д) ошибки при контроле металла основных деталей и сварных швов в процессе изготовления;

е) ошибки в геометрических размерах деталей и узлов, обеспечивающих их требуемую прочность и безотказное функционирование;

ГОСТ Р 54124—2010

ж) скрытые дефекты деталей (материалов деталей) и сварных швов;

и) ошибки в сборке;

к) ошибки при проведении всех видов операционного контроля и испытаний;

л) потеря технологической точности оборудования.

12.4.4 Анализ технологических и контрольных операций следует проводить в течение всего пери* ода их применения изготовителем, начиная с момента, после которого корректировку этих операций в части режимов, оборудования и квалификации персонала не проводили.

12.4.5 Для вновь выпускаемых изделий оценка технологических и контрольных операций, задей* ствованных в данном технологическом процессе, следует проводить по результатам применения этих операций в других технологических процессах при соответствии режимов, оборудования и квалификации персонала при их выполнении.

12.4.6 8 случае, когда изготовленных деталей для оценки технологической и контрольной операции в соответствии с [2] недостаточно, безотказность, обеспечиваемую технологическим процессом на этих операциях, следует определять путем оценки применяемой контрольной операции, выполняемой на эталонных образцах, аналогично с 12.6.3.4.

12.5 Анализ информации о браке

12.5.1 Анализу подвергают следующую информацию о браке;

— данные о возвратах отдела технического контроля (ОТК) по всем технологическим операциям изготовления и операциям контроля, ошибки в которых могут привести к несоответствиям (дефектам), вызывающим критические отказы;

• результаты приемо-сдаточных испытаний.

12.5.2 Информацию о браке, перечисленную в 6.4.1. предоставляют ОТК предприятия — изготовителя изделия.

12.5.3 По результатам анализа информации о браке выделяют рекламации, связанные с критическим отказом изделия, и сведения о бракованных деталях (возврат ОТК). несоответствия (дефекты) которых могут вызывать критические отказы при эксплуатации изделия или привести к отрицательным результатам приемо-сдаточных испытаний.

12.6 Расчет вероятности безотказной работы изделия по отношению к критическим

отказам, обеспечиваемой технологическим процессом

12.6.1 Общие положения

12.6.1.1 Расчет ВБР изделия по отношению к критическим отказам, обеспечиваемой технологическим процессом (далее — расчет), проводят по результатам анализа технологического процесса изготовления изделия и информации о рекламациях.

12.6.1.2 В расчете учитывают критические отказы, возникновение которых связанно с несовершенством или нарушением установленного технологического процесса (производственные отказы).

При определении безотказности изделия в расчете не рассматривают:

• отказы, возникшие по причинам, связанным с несовершенством или нарушением установленных правил и (или) норм конструирования (конструктивные отказы), с несовершенством технологического процесса (технологические отказы) в случае принятия мер по их устранению, а также отказы, возникшие по причинам, связанным с нарушением установленных правил и (или) условий эксплуатации (эксплуатационные отказы);

• отказы, обусловленные естественными процессами старения, изнашивания, коррозии и усталости материала изделия при соблюдении всех установленных правил и/или норм проектирования, изготовления и эксплуатации (деградационные отказы), в период заданного ресурса (заданной наработки).

12.6.1.3 Безотказность изделия, обеспечиваемая при изготовлении (производственная безотказность), определяется вероятностью того, что в течение заданного ресурса (заданной наработки) не произойдет отказ изделия из-за нарушений, допущенных в процессе его изготовления.

12.6.1.4 Безотказность изделия, обеспечиваемую технологическим процессом изготовления Р_и определяемую безотказностью каждой детали изделия, обеспечиваемой при изготовлении, рассчитывают по формуле

ГОСТ Р 54124—2010

где л — количество деталей (узлов, материалов), изготовление и контроль которых определяют безотказность. обеспечиваемую при исполнении технологического процесса:

/ — порядковый номер (индекс) детали (узла, материала), изготовление и контроль которых определяют безотказность, обеспечиваемую при исполнении технологического процесса. / = 1. л: Рд, — безотказность каждой г-й детали (узла, материала), обеспечиваемая технологическим процессом ее изготовления.

При расчете по формуле (1) предполагается, что отказы деталей рассматриваются как независимые события и что отказ каждой рассматриваемой детали приводит к отказу изделия.

12.6.1.5 Безотказность детали, обеспечиваемую технологическим процессом изготовления, определяемую безотказностью при исполнении каждойу-й операции технологического процесса изготовления детали (технологической операции изготовления и контрольной операции после нее) (Р_0/). рассчитывают по формуле

где; — порядковый номер (индекс) операции технологического процесса. у = 1. го:

го — число операций технологического процесса.

в расчете по формуле (2) предполагается, что ошибки при выполнении операций технологического процесса изготовления деталей рассматриваются как независимые события и что ошибка при выполнении каждой рассматриваемой операции может приводить к критическому дефекту детали.

12.6.1.6 Безотказность, обеспечиваемую при исполнении у-й операции технологического процесса. определяемую вероятностью того, что после у-й технологической операции изготовления в изготовленной партии нет бракованных единиц, и вероятностью того, что после контроляу-й операции изготовления бракованная деталь будет обнаружена ОТК. рассчитывают по формуле

Р₀. = 1- • й операции изготовления бракованная деталь будет обнаружена ОТК (безотказность, обеспечиваемая контрольной операцией);

Ру — вероятность того, что после у-й технологической операции изготовления в изготовленной партии нет бракованных единиц (безотказность, обеспечиваемая технологической операцией).

12.6.2 Расчет безотказности, обеспечиваемой технологической операцией

12.6.2.2 Безотказность рассчитывают на основе анализа критических дефектов, приводящих к критическому отказу, обусловленных выполнением конкретно рассматриваемой технологической операции. по формуле

P, e 1-(ty + w »W»»r И)

где N_k— — число деталей с критическим дефектом, обусловленным выполнением у-й технологической операции и обнаруженным операцией контроля (техническим контролем). — брак по критическим дефектам:

Ny — число деталей с критическим дефектом, обусловленным выполнением у-й технологической операции, не обнаруженным операцией контроля (техническим контролем) и обнаруженным при эксплуатации (количество деталей с критическим дефектом, возникшим в результате у-й операции, указанным в рекламациях);

Л/_И,_гу — общее число деталей, обработанных исполнителем у-й операции.

ГОСТ Р 54124—2010

12.6.2.3 В случае отсутствия рекламаций и сведений об отбраковке изготовлявшихся на данной операции деталей по причине критических дефектов, обусловленных выполнением данной конкретно рассматриваемой технологической операции, оценку этой операции следует производить с учетом доверительной вероятности и минимально необходимого числа деталей в соответствии с [2]. по формуле

где q — доверительная вероятность (для деталей, влияющих на возможность возникновения критического отказа, принимают q £ 0.95).

12.6.3 Расчет безотказности, обеспечиваемой контрольной операцией

12.6.3.1 Безотказность, обеспечиваемую контрольной операцией, определяют как вероятность обнаружения в результате выполнении данной контрольной операции критических дефектов деталей, которые могут возникнуть при выполнении контролируемой технологической операции.

12.6.3.2 Безотказность, обеспечиваемую контрольной операцией (Р_к.), рассчитывают на основе анализа критических дефектов, обнаруженных в результате выполнения данной контрольной операции. последующих контрольных операций, а также анализа критических дефектов, указанных в поступивших актах рекламаций и обусловленных выполнением конкретно рассматриваемой технологической операции, по формуле

где N_pi — число деталей с дефектом, обусловленным выполнением ;-й технологической операции, не обнаруженным операцией контроля (техническим контролем) и обнаруженным при эксплуатации (количество деталей с дефектом в результате /*й технологической операции, указанным в рекламациях);

— число деталей с критическим дефектом, обусловленным выполнением у-й технологической операции и обнаруженным операцией контроля (техническим контролем). — обнаруженный брак по критическим дефектам;

N — число деталей с дефектом, обусловленным выполнением )-й технологической операции, не обнаруженным данной операцией контроля и обнаруженным последующей операцией контроля.

12.6.3.3 При наличии сведений по результатам технического контроля об отбраковке деталей с критическими несоответствиями (дефектами), обусловленными выполнением j-й операции, при отсутствии рекламаций и сведений об отбраковке деталей при последующих операциях контроля, а также при условии, что имеются положительные результаты приемо-сдаточных испытаний ранее выпущенных изделий, в которых задействована данная деталь, принимают, что оценка безотказности, обеспечиваемая данной контрольной операцией, близка к единице.

12.6.3.4 В случае, когда по результатам технического контроля деталей с критическими несоответствиями (дефектами), обусловленными выполнением /*й операции, не обнаружено, отсутствуют рекламации и сведения об отбраковке деталей при последующих операциях контроля или деталей, в соответствии с [2] недостаточно, оценку контрольной операции следует производить по стандартным образцам дефектных деталей, используемым при поверке контролирующего оборудования. В этом случае формула (6) принимает вид

где N — число стандартных образцов дефектных деталей, использованных при поверке контролирующего оборудования.

12.7 Сравнительный анализ требуемых показателей безотказности изделия и показателей безотказности, обеспечиваемых технологическим процессом изготовления

12.7.1 Для оценки возможности обеспечения технологическим процессом заданных требований к показателям безотказности изделия проводят сравнительный анализ требуемых показателей безотказности изделия и показателей безотказности, обеспечиваемых технологическим процессом изготовления изделия, полученных в результате расчета.

ГОСТ Р 54124—2010

В случае, когда расчетное значение ВБР изделия (Р_и) не менее значения ВБР. указанного в ТУ на изделие, безотказность изделия на этапе изготовления считается обеспеченной.

В случае, когда расчетное значение ВБР изделия меньше значения ВБР. указанного в ТУ на из» делив, безотказность изделия на этапе изготовления считают необеспеченной, и изготовителю в зависимости от результатов анализа причин возникновения несоответствий (дефектов) необходимо принять меры по совершенствованию конструкции изделия, технологических операций изготовления и (или) системы контроля.

12.7.2 Пример оформления результата расчета вероятности безотказной работы изделия, обеспечиваемой технологическим процессом изготовления, приведен в А.9 (приложение А).

ГОСТ Р 54124—2010

Приложение А (справочное)

Примеры методов для некоторых этапов процесса оценки риска

А.1 Общие сведения

В настоящей приложении содержатся примеры методов, которые могут применяться во время оценки. Они не являются единственными методами проведения оценки, и их упоминание в стандарте не говорит о том. что они утверждены или рекомендованы к применению в большей степени, чем другие методы.

Эти примеры не охватывают все возможные ситуации, так как в реальных условиях они различаются даже на отдельно взятых объектах. Решение о выборе того или иного метода принимается сотрудниками, ответственными за проведение оценки, на основании множества различных факторов и в каждом случае может привести к различным результатам.

Поэтому эти примеры служат лишь иллюстрацией, призванной показать пользователю, как может проходить идентификация реальной опасности либо оценка при помощи того или иного из предлагаемых методов.

Ниже приведены следующие примеры:

а) идентификация опасностей с применением форм (см. А.2):

б) оценка риска с помощью матрицы рисков (см. А.З>;

в) оценка рисха с помощью графы рисков (см. А.4);

г) оценка риска с помощью балловой системы (см. А.5);

д) количественный расчет риска (см. А.6):

е) оценка риска с помощью комбинированных методов (см. А.7);

ж) расчет вероятности возникновения опасного события, когда его последствия неизвестны (см. А.в);

и) оценка возможности обеспечения технологическим процессом изготовления заданных требований к безотказности изделия (см. А.9).

В некоторых случаях для оценки риска, связанного с долговременным (например, шума, вредных материалов и веществ, вибрации, радиации или эргономических факторов) или чрезвычайно интенсивным воздействием опасности (например, пожар или взрыв), представляется целесообразным использовать специальные способы расчета.

Оценка не является предметом для научных изысканий: имеющиеся ресурсы лучше направить на снижение риска, а не на оптимизацию результатов расчета его степени.

Примечание — Следующие примеры представляют собой иллюстрации, демонстрирующие практическое применение указанных методов. Их нельзя рассматривать как руководство пользователя по применению этих методов.

А.2 Идентификация опасностей с применением форм

А.2.1 Общие сведения

В настоящем разделе содержится пример применения метода идентификации опасностей (см. раздел 7) с использованием контрольных списков опасностей, опасных ситуаций и опасных событий, перечисленных в приложении Б.

Такие контрольные списки нельзя считать полными: они представляют собой лишь отправную точку при идентификации опасностей. Поэтому для того чтобы обеспечить более полную идентификацию опасностей, следует применять и другие источники, е том числе нормативные акты, стандарты, а также технические знания.

В дополнение к данному методу можно использовать, к примеру, мозговой штурм, сравнение с аналогичными машинами и (или) оборудованием, анализ данных о несчастных случаях и (или) инцидентах с последними.

Эффективность данного метода напрямую зависит от полноты и детальности информации, собранной для оценки (см. 5.2.4), а также от того, насколько точно определены пределы эксплуатации машины и (или) оборудования (см. раздел 6).

Данный метод можно применять на любом этапе жизненного цикла машины и (или) оборудования.

А.2.2 Описание метода

С учетом пределов эксплуатации машины и (или) оборудования, на первом этапе необходимо определить границы анализируемой системы, например этап (этапы) жизненного цикла, часть (части) и (или) функцию (функции) машины (см. таблицу А.1)

На втором этапе необходимо определить задачи, которые будут выполнять люди, взаимодействующие с машиной и (или) оборудованием, либо находящиеся редом с ними, либо операции, которые будут выполняться машиной и (или) оборудованием, для каждого выбранного этапа жизненного цикла. При этом можно использовать список задач, представленный в таблице Б.2 (приложение Б).

На третьем этапе для каждой задачи или операции в каждой отдвгъной опасной зоне определяют наиболее важные источники опасности, а также возможные сценарии несчастных случаев или другого вреда. Для этого мож-

Та бл и ца А.1 — Пример формы идентификации опасностей

(например, предварительная конструкторская документация, техническая записка, конструкторская записка)

Источник Источник http://docinfo.ru/gost-r/gost-r-51862-2002/
Источник http://allgosts.ru/13/110/gost_r_54124-2010