Использование строительных машин

Характеристика основных групп строительных машин и механизмов по производственному (технологическому) признаку. Описание функционального и конструктивного состава строительных машин, их применение и назначение. Виды эксплуатации парка строительных машин.

• посмотреть текст работы

• скачать работу можно здесь

• полная информация о работе

• весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Введение

Современное строительство является одной из наиболее механизированных сфер человеческой деятельности. Строительные машины используются на всех этапах строительного производства — в карьерной добыче строительных материалов (песка, гравия, глины, мела и т.п.); в изготовлении железобетонных, металлических, деревянных и других строительных элементов заводским способом; на погрузке, разгрузке и транспортировке материалов и строительных конструкций; в технологических процессах возведения зданий и сооружений, строительстве дорог, подземных коммуникаций, объектов гидротехнического, энергетического и других видов строительства — от работ освоения строительных площадок и нулевого цикла до завершающих стадий отделочных и т.п. работ. Строительные машины являются также средствами механизации ремонтных и восстановительных работ.

1. Виды механизации. Номенклатура строительных машин. ТЭП

В современном строительстве применяется большое количество разнообразных машин и механизмов, различающихся между собой конструктивным исполнением механизмов и рабочих органов, размерами и мощностью силовой установки.

По производственному (технологическому) признаку все строительные машины и механизмы могут быть разделены на следующие основные группы:

1) грузоподъемные (кран, таль, домкрат)

2) транспортирующие (конвейеры, электрические платформенные тележки)

3) погрузочно-разгрузочные (экскаваторы, башенные краны)

4) для подготовительных и вспомогательных работ (экскаваторы, бульдозеры)

5) для земляных работ (многоковшовые и одноковшовые экскаваторы)

6) бурильные (бурильно-крановые машины)

10) машины для транспортирования бетонных смесей и растворов;

11) машины для укладки и уплотнения бетонной смеси;

12) дорожные; — 13) отделочные; 14) механизированный инструмент.

2. Мощность рабочего оборудования;

5. Простота конструкции и управления;

6. Надежность эксплуатации;

7. Количество и квалификация обслуживающего персонала;

8. Трудоемкость монтажа и демонтажа;

9. Мобильность самоходных машин;

10. Безопасность обслуживания;

11. Потребление эксплуатационных материалов;

12. Стоимость машин;

13. Себестоимость единицы продукции (работы) машины;

14. Габаритные размеры.

2. Функциональный и конструктивный состав строительных машин

строительный машина эксплуатация

Несмотря на большое разнообразие применяемых в строительстве машин, в каждой из них можно выделить следующие части:

1. Основную раму, на которой монтируются остальные части машин;

2. Рабочее оборудование, непосредственно выполняющие производительные операции;

3. Силовое оборудование, приводящее в движение рабочее и ходовое оборудование;

4. Трансмиссии, служащую для передачи энергии от силового оборудования к рабочему и ходовому;

5. Механизмы и приборы управления работой машины в целом или отдельных ее узлов — их включения, регулирования и контроля их работ с помощью автоматических и других средств;

6. Ходовое оборудование передвижных машин.

Силовым оборудованием строительных машин служат электродвигатели, двигатели внутреннего сгорания и комбинированные системы, включающие, например, двигатели внутреннего сгорания и работающий от него генератор, питающий током электродвигатели.

Передача (трансмиссия) энергии от силового оборудования к рабочему и ходовому осуществляется различными способами: механическим — посредством передач; гидравлическим; пневматическим, электрическим.

Ходовое устройство ходовых строительных машин бывает колесным (рельсовым, безрельсовым), гусеничным, шагающим (у некоторых крупных экскаваторов).

Система управления строительных машин обслуживает работу силового, рабочего. Ходового оборудования и узлы трансмиссии. Подробно трансмиссионным устройствам системы управления могут быть механическими, а также смешанными. В системах: электрической, пневматической и смешанных широко применяется автоматизация управления машиной и ее отдельных узлов.

3. Назначение приводов. Виды приводов. Состав и рабочий процесс

В приводе машин в качестве силового оборудования используют двигатели внутреннего сгорания, электро-, гидро- и пневмодвигатели, гидро- и пневмоцилиндры. Ручной привод применяется крайне редко. В зависимости от вида силового оборудования привод машины называют электрическим, гидравлическим, пневматическим. Возможно также использование механического привода, когда от одного двигателя внутреннего сгорания (ДВС) получают движение все механизмы, связанные с ним трансмиссией. В качестве двигателей используют дизельные и карбюраторные. Достоинством этого типа привода является постоянная готовность к работе, возможность регулирования скорости работы механизма. Недостаток — исключен запуск ДВС под нагрузкой, что приводит к необходимости установки фрикционных муфт, отключающих двигатель от механизма при пуске, а также необходимость установки реверсивных устройств, так как ДВС имеет постоянное направление вращения вала.

Широко применяется также дизель-электрический привод, в котором отдельные механизмы имеют свои индивидуальные электродвигатели, питающиеся от общей дизель-генераторной установки. Он отличается отсутствием фрикционных муфт, простотой управления, но громоздок и имеет повышенную массу.

В путевых прицепных машинах первых выпусков был использован пневматический привод: сжатый воздух от компрессора локомотива поступал к силовым пневмоцилиндрам и пневмодвигателям. Такой привод отличался простотой конструкции и обслуживания, а также дешевизной, но имел недостатки. Прежде всего, машина не была автономна, она могла работать только при наличии локомотива. Из-за небольшого давления воздуха в системе (0,5-0,6 МПа) для получения больших усилий требовались пневмоцилиндры больших диаметров.

Некоторые механизмы (гидродомкраты, рихтовщики, разгонщики) приводятся в действие от ручного привода. При их использовании требованиями техники безопасности ограничено среднее усилие рабочего на рукоять механизма. Так, при непрерывной работе оно не должно превышать 80-100 Н, при периодичной работе с частыми перерывами — 150-160 Н, при кратковременной (до 5 мин) — 200 Н, при редкой — 400 Н.

В последнее время на путевых машинах широкое применение получает гидравлический привод, или гидропривод. Этот вид привода весьма перспективен, он практически вытесняет пневмо и электроприводы и поэтому целесообразно рассмотреть его более подробно.

4. Редукторы, коробки передач, тормоза, муфты сцепления, гидротрансформаторы, гидроцилиндры

Редуктор (механический) — механизм, передающий и преобразующий крутящий момент, с одной или более механическими передачами. Основные характеристики редуктора — КПД, передаточное отношение, передаваемая мощность, максимальные угловые скорости валов , количество ведущих и ведомых валов, тип и количество передач и ступеней.

Обычно редуктором называют устройство, преобразующее высокую угловую скорость вращения входного вала в более низкую на выходном валу, повышая при этом вращающий момент. Редуктор, который преобразует низкую угловую скорость в более высокую обычно называют мультипликатором. Редуктор, который преобразует высокую угловую скорость в более низкую обычно называют демультипликатором. (Рис. 2.)

Коробка передач (коробка перемены передач, коробка переключения передач, коробка скоростей, КП, КПП) — агрегат (как правило — шестерёнчатый) различных промышленных механизмов (например, станков) и трансмиссий[1] механических транспортных средств.

КП транспортных средств предназначена для изменения частоты и крутящего момента на ведущих колесах в более широких пределах, чем это может обеспечить двигатель транспортного средства. Как правило, это относится к двигателям внутреннего сгорания (ДВС), которые имеют недостаточную приспособляемость. Транспортные средства с паровыми или электрическими (трамвай, троллейбус) двигателями, имеющими высокую приспособляемость и гиперболическую (у паровых) и параболическую (у электродвигателей постоянного тока) тяговую характеристику обычно выполняются без КП. Также КП обеспечивает возможность движения транспортного средства задним ходом и длительного отключения двигателя от движителя при пуске двигателя и работе его на стоянках. (Рис. 3)

Основная система. На современные грузовые автомобили устанавливается основная тормозная система, которая состоит из тормозных механизмов и тормозного гидропривода («гидрожидкости»).

Тогда, кода вы нажимаете на педаль тормоза, в гидроприводе основной тормозной системы появляется избыточное давление жидкости, именно оно и обеспечивает срабатывание тормозных «колесных» механизмов.

Тормозной привод. В состав гидропривода основной тормозной системы грузовика входят:

Регулятор, который следит за давлением в тормозных механизмах.

Главный тормозной цилиндр, без вакуумного усилителя или с его присутствием

Трубопровод, имеющий диаметр 5-9 мм, или как его еще называют — рабочий контур.

Все тормозные механизмы, которые устанавливают на современные грузовые автомобили, правильно будет зазывать колодочными. В свою очередь их можно разделить, по названиям «пар трения» на такие как: колодочно-барабанные (барабанные) и колодочно-дисковые (дисковые).

Тормозные механизмы.

Дисковые тормоза могут быть с неподвижным и подвижным суппортом. В нашей стране большую популярность возымели механизмы с подвижным суппортом, так как основным их преимуществом является то, что они исключают неравномерный износ колодок. Еще одной из особенностей тормозных механизмов с подвижным суппортом, является то, что расстояние от колесного диска до его внешнего габарита меняется, это зависит от износа колодок. Если на автомобиль установить не штатное колесо, то не исключено что оно может задевать суппорт, после того как поменяются тормозные колодки. Эффект того, что колодки самоподводятся достигается манжетным поршнем (существуют и более сложные способы подвода колодок).

Если оценивать конструктивные особенности, то дисковые тормоза являются более эффективными, чем их барабанные собратья. Они могут выдерживать большую силу трения и работать при более высоких температурах. Чтобы тепло лучше отводилось от рабочей зоны, зачастую используют вентилируемые диски. Если толщину диска увеличить, то между поверхностями трения появляется ребро жесткости, это и будет принудительно остужать тормоза. А центробежная сила, которая возникает при вращении колеса, не будет давать колодкам сильно перегреваться.

Сцепление — механизм, работа которого основана на действии силы трения скольжения (фрикционная муфта); предназначен для передачи крутящего момента. Обычно термин «сцепление» относится к компоненту трансмиссии транспортного средства, предназначенному для подключения или отключения соединения двигателя внутреннего сгорания с коробкой передач. Изобретение сцепления приписывают Карлу Бенцу. (Рис. 5.)

Сцепление служит для временного разобщения коленчатого вала двигателя с силовой передачей автомобиля, что необходимо при переключении шестерён в коробке передач и при торможении автомобиля вплоть до полной его остановки. Кроме того, сцепление даёт возможность плавно (без рывков) трогать автомобиль с места.

Гидротрансформатор (турботрансформатор) или конвертор крутящего момента (англ. torque converter) — устройство, служащее для передачи и преобразования крутящего момента от двигателя внутреннего сгорания к коробке передач, и позволяющее бесступенчато изменять крутящий момент и частоту вращения, передаваемые на ведомые валы. Чаще всего используется с АКПП или вариаторами. (Рис. 4)

Гидроцилиндры.

В качестве исполнительных механизмов (гидродвигателей) применяются силовые цилиндры, служащие для осуществления возвратно-поступательных прямолинейных и поворотных перемещений исполнительных механизмов. Гидроцилиндры подразделяются на поршневые, плунжерные мембранные и сильф. (Рис. 1.)

5. Конструктивная и кинематическая схемы автомобиля, пневмоколесного гусеничного трактора

Гусеничные тракторы оснащают дизелями, гидромеханическими и электромеханическими Расположение двигателя может быть передним (рис. 2.3, а), средним и задним (рис. 2.3, о). Наибольшее распространение получили гусеничные тракторы с передним расположением двигателя и механическими трансмиссиями. Трансмиссия служит для передачи крутящего момента от вала двигателя к ведущим звездочкам гусеничных лент (гусениц), плавного трогания и остановки машины, изменения тягового усилия трактора в соответствии с условиями движения, изменения скорости и направления его движения, а также привода рабочего оборудования.

Рис. 1. Гусеничные тракторы механическими, трансмиссиями.

Рис. 2. Схемы механических трансмиссий гусеничных тракторов

Рис. 2.5. Пневмоколесные тракторы

Пневмоколесные тракторы оснащаются дизелями, механическими и гидромеханическими трансмиссиями. По типу системы поворота различают тракторы с передними управляемыми колесами (рис. 2.5, а), со всеми управляемыми колесами и с шарнирно сочлененной рамой (рис, 2.5, о). Наиболее распространены пневмоколесные тракторы с дизелями, механической трансмиссией и передними управляемыми колесами. Размещение, назначение и устройство основных узлов пневмоко-лесного трактора с механической трансмиссией и передними управляемыми колесами примерно такие же (за исключением рабочего оборудования), как у рассмотренного выше автомобиля. Пневмоколесные тракторы с шарнирно сочлененной («ломающейся» в плане) рамой обладают высокой маневренностью, малым радиусом поворота и применяются для работы в стесненных условиях. Рама такого трактора (см. рис. 2.5, в) состоит из двух полурам — передней и задней, соединенных между собой универсальным шарниром. Маневрирование машины производится путем поворота передней полурамы относительно задней вокруг вертикальной оси шарнира на угол до 40° в плане от продольной оси машины с помощью двух гидроцилиндров двустороннего действия. Каждая из полурам опирается на ведущий мост с управляемыми колесами. Трансмиссия тракторов с шарнирно сочлененной рамой — механическая и гидромеханическая.

6. Одноковшовый пневмоколесный погрузчик фронтального типа

Растущий объем погрузочно-разгрузочных работ вызывает необходимость установления рационального состава парка погрузочных машин и транспортных средств. Важную роль в механизации погрузочных работ играют одноковшовые погрузчики, представляющие собой самоходные погрузочно-транспортные и землеройно-транспортные машины цикличного действия

Одноковшовые фронтальные погрузчики на пневмоколесном и гусеничном ходу используют на различных погрузочно-разгрузочных работах (при оборудовании их соответствующими рабочими органами). Сменными рабочими органами одноковшовых погрузчиков (помимо различных типов ковшей и емкостей) могут быть захваты, крановые и безблочные стрелы, рыхлители и другое вспомогательное оборудование. По типу разгрузки различают погрузчики: фронтальные, полуповоротные, с разгрузкой назад (через себя) и полноповоротные.

Рис. 1. Основные типы одноковшовых погрузчиков:

а — фронтальный малогабаритный пневмоколесный погрузчик с вертикальной грузоподъемной рамой; б — фронтальный погрузчик на базе пневмоколесного трактора общего назначения; в — то же промышленного назначения; г — фронтальный погрузчик на базе пневмоколесного шасси с жесткой рамой; д — фронтальный погрузчик на пнев-моколесном шасси с шарнирно-сочлененной рамой; е — погрузчик пневмоколесный комбинированного типа с разгрузкой вперед и назад; ж — погрузчик пневмоколесный полуповоротного типа; з — фронтальный погрузчик на гусеничном тракторе общего назначения; и — погрузчик с разгрузкой назад на гусеничном тракторе общего назначения

Основные типы одноковшовых погрузчиков представлены на рис. Т18. Широкое распространение получили фронтальные погрузчики с разгрузкой ковша вперед (рис. 118, г, д, з). Они обеспечивают также разгрузку вбок с помощью дополнительных гидроцилиндров. Полуповоротные погрузчики (рис. 118, ж) разгружают ковш вперед и в стороны на угол до 90° в обе стороны от продольной оси машины. Комбинированные фронтальные погрузчики (рис. 118, е) разгружают ковш вперед и назад (через себя), но ввиду сложной конструкции они не получили широкого распространения. Фронтальные погрузчики на пневмоколесном ходу имеют хорошую маневренность, высокую производительность и могут работать в стесненных условиях (на небольших строительных площадках, складах и пр.). Транспортная скорость (до 40-45 км/ч) позволяет эффективно использовать погрузчики на рассредоточенных объектах (пунктах грузопереработки) или рассредоточенных объектах работ в пределах одной строительной площадки.

7. Рыхлитель на базе гусеничного трактора для рыхления грунта

Бульдозеры-рыхлители оснащаются одно- и трезубым навесным рыхлительным оборудованием заднего расположения с гидравлическим управлением. Рыхлительное оборудование навешивают на гусеничные бульдозеры с тягачами классов 10, 25, 35, 50 и 75 мощностью 118. 636 кВт.

Главным параметром бульдозеров-рыхлителей является тяговый класс базового трактора.

Крепление рыхлителей осуществляется к остову базового трактора или к корпусу его заднего моста. Технические характеристики бульдозеров-рыхлителей приведены в табл. 1 и 2.

Бульдозеры-рыхлители применяют для предварительного послойного рыхления и перемещения плотных каменистых, мерзлых и скальных грунтов при устройстве строительных площадок, рытье котлованов и широких траншеи, а также для взламывания дорожных покрытий. Разрушение грунтов и пород происходит при поступательном движении машины и одновременном принудительном заглублении зубьев рабочего органа до заданной отметки. В процессе рыхления массив грунта разделяется на куски (глыбы) таких размеров, которые удобны для последующей их эффективной разработки, погрузки и транспортирования другими машинами.

Рыхление производят параллельными резами по двум технологическим схемам: без разворотов у края площадки с возвратом машины в исходное положение задним ходом (челночная схема) и с поворотом рыхлителя в конце каждого прохода (продольно-поворотная схема). Челночная схема наиболее рациональна при малых объемах работ в стесненных условиях, продольно-поворотная — на участках большой протяженности. Максимальные величины глубины и ширины захвата рыхления, рабочих скоростей движения и число зубьев рыхлителя определятся тяговым классом базовой машины.

Бульдозер-рыхлитель (рис. 1) состоит из базового трактора 2, бульдозерного оборудования с отвалом 1 и рыхлительным оборудованием. Рыхлительное оборудование состоит из опорной рамы 3, жестко прикрепленной к заднем мосту базового трактора, тяги 4, рабочей балки 6 с жестко закрепленным сменным зубом 7, нижней рамы 8 и двух гидроцилиндров 5 управления рыхлителем. Зуб состоит из стойки, сменного литого наконечника 9 с износостойкой накладкой. В стойке имеются отверстия, позволяющие изменять вылет зуба относительно рабочей балки при изменении глубины рыхления. На зуб могут быть установлены уширители. Гидроцилиндры управления рыхлителем работают с гидросистемы базового трактора и обеспечивают опускание, принудительно заглубление и фиксацию зуба в определенном рабочем положении, а также его подъем при переводе в транспортное положение.

Бульдозеры с поворотным отвалом могут устанавливаться на тракторах тягового класса до 35, но в основном базовыми машинами поворотных бульдозеров служат трактора тяговых классов 3; 4; 10 и 15.

Поворотное бульдозерное оборудование состоит из прямого отвала толкающей универсальной рамы, толкателей, раскосов и гидроцилиндров подъема-опускания отвала.

При продольном движении бульдозера с повернутым в плане отвалом грунт перемещается вбок по отвалу. Способность поворотных бульдозеров перемещать грунт в сторону определяет их широкое использование при засыпке каналов, рвов, траншей коммуникаций, а также очистки строительных площадок и дорог от снега. Гидравлическая система управления рабочим оборудованием обеспечивает с помощью гидроцилиндров подъем и принудительное опускание отвала, его плавающее и фиксированное положение с помощью гидроцилиндров, поворот отвала в плане (у поворотных бульдозеров) гидроцилиндрами, поперечный, двусторонний перекос (до 12°) отвала в вертикальной плоскости, регулировку угла резания ножей отвала (среднее значение 55°) путем поворота (наклона) отвала гидроцилиндрами вперед и назад относительно толкающего устройства.

Принудительное заглубление ножей отвала в грунт под действием гидроцилиндров, развивающих усилие 40 % веса тягача, позволяет бульдозерам с гидравлическим управлением разрабатывать прочные грунты, а возможность установки отвала в определенное фиксированное положение обеспечивает срезание слоя грунта заданной толщины. Поперечный перекос отвала повышает универсальность машины и ее эксплуатационные возможности на планировочных работах, облегчает разработку прочных и мерзлых грунтов и т. п.

9. Самоходный скрепер

Самоходный скрепер (рис. 1, а) представляет собой двухосную пневмоколесную машину, состоящую из одноосного тягача 15 и полуприцепного одноосного скреперного оборудования, соединенных между собой универсальным седельно-сцепным устройством 14. На тягаче смонтированы два гидроцилиндра 1 для его поворота относительно рабочего органа в плане. Седельно-сцепное устройство обеспечивает возможность относительного поворота тягача и скрепера в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Для толкания скрепера бульдозером-толкачом в процессе набора грунта имеется буферное устройство 8.

Основным узлом скрепера является ковш 5 с двумя боковыми стенками и днищем, опирающийся на колеса 7. К подножевой плите ковша крепят сменные двухлезвийные ножи 2 — два боковых и средние. Ковш снабжен выдвижной задней стенкой 10для принудительной разгрузки, а в передней части — заслонкой Л, поднимающейся при наборе и выгрузке грунта. Заслонка служит для регулирования щели при загрузке ковша и закрывает ковш при транспортировании грунта. Ковш двумя шарнирами 4 соединен с тягой П-образной рамой 3, жестко соединенной с хоботом 13. Гидравлическая система управления рабочим оборудованием обеспечивает подъем-опускание ковша 5, заслонки 11, выдвижение задней стенки 10 и возврат ее в исходное положение с помощью трех пар гидроцилиндров 6, 9 и 12. Насосы гидросистемы рабочего оборудования приводятся в действие от коробки отбора мощности базового тягача. Раздельное управление гидроцилиндрами осуществляется золотниковым распределителем, установленным в кабине машиниста.

Экскаваторы представляют собой многомоторные машины с жесткой подвеской рабочего оборудования, у которых для передачи мощности от двигателя к рабочим механизмам используется гидравлический объемный привод. Параметры гидравлических экскаваторов регламентированы ГОСТ 30067-93 «Экскаваторы одноковшовые универсальные полноповоротные». По сравнению с механическими гидравлические экскаваторы имеют более широкую номенклатуру сменных рабочих органов, число которых постоянно растет, большее количество основных и вспомогательных движений рабочего оборудования, что значительно расширяет их технологические возможности и обеспечивает высокий уровень механизации земляных работ, особенно в стесненных условиях.

Гидравлический привод позволяет: значительно упростить кинематику трансмиссии и рабочего оборудования; расширить номенклатуру сменного рабочего оборудования; уменьшить габариты машины; рационально совмещать рабочие операции; максимально использовать мощность силовой установки; повысить мобильность и универсальность машин и улучшить качество выполняемых работ, сообщать сменным рабочим органам движения, позволяющие выполнять земляные работы в труднодоступных местах; обеспечивать плавность движения и точную ориентацию рабочего органа; реализовать большие (в 1,5. 2 раза) усилия копания; повысить производительность машин в среднем на 30. 35 %; улучшить условия труда машиниста.

Различают гидравлические экскаваторы с шарнирно-рычажным (рис. 1, а, б) и телескопическим (рис. 1, в) рабочим оборудованием, для удержания и приведения в действие которого, используют жесткие связи — гидравлические цилиндры. Основными рабочими движениями шарнирно-рычажного оборудования являются изменение угла наклона стрелы, поворот рукояти с ковшом относительно стрелы и поворот ковша относительно рукояти, телескопического — выдвижение-втягивание телескопической стрелы.

Рис. 1. Одноковшовые гидравлические полноповоротные экскаваторы с жесткой подвеской рабочего оборудования:

Земснаряд — судно технического флота, предназначенное для производства дноуглубительных работ и добычи нерудных строительных материалов.

12. Бурильно-крановая машина

Бурильно-крановая машина (рис. 1) состоит из базового автомобиля 1, специальной рамы, закрепленной на раме автомобиля, бурильно-кранового оборудования, гидравлического механизма установки бурильной мачты, выносных опор с гидродомкратами 8, механической трансмиссии, гидросистемы и электрооборудования. Бурильно-крановое оборудование шарнирно закреплено на кронштейнах специальной рамы и может поворачиваться в продольно-вертикальной плоскости машины гидроцилиндром 2 при установке оборудования в транспортное и рабочее положение. В транспортном положении бурильное оборудование укладывается на опорную стойку. Бурильно-крановое оборудование включает бурильную мачту 5 с оголовком, штангу с бурильным инструментом в виде лопастного бура 6 с забурником 7 и резцами, гидравлический механизм подачи бурильного инструмента на забой и извлечения его из скважины, вращатель штанги и однобарабанную червячную реверсивную лебедку для установки опор в пробуренную скважину. Подача и извлечение штанги с бурильным инструментом осуществляется гидроцилиндром двойного действия, смонтированным внутри бурильной мачты. Штанга перемещается по поршню со штоком, закрепленным в верхней части бурильной мачты. Вращатель 5 — гипоидный конический редуктор — приводится в действие от коробки отбора мощности 11 автомобиля через раздаточную коробку 10, управляемый гидроцилиндром фрикцион и карданный вал 9. Привод барабана реверсивной червячной лебедки осуществляется от раздаточной коробки. На барабан лебедки запасован канат грузового полиспаста с крюковой обоймой 4. Раздаточная коробка обеспечивает три частоты вращения бура в зависимости от прочности разрабатываемого грунта, а также реверс бурильного инструмента и барабана лебедки. При работе машина опирается на две выносные опоры с гидродомкратами, разгружающие задний мост базового автомобиля. Гидроцилиндры механизмов установки мачты и подачи бурильного инструмента, управления фрикционной муфтой и выносных опор обслуживаются шестеренным насосом, приводимым в действие от раздаточной коробки. Управление бурильно-крановым оборудованием осуществляется с пульта, расположенного в кузове у рабочего места оператора.

Рис. 1. Бурильно-крановая машина

В настоящее время более 70 % потребности российского рынка в бурильно-крановых машинах обеспечивает Алапаевский завод «Стройдормаш», входящий в промышленную группу «Уралинвестэнерго». Завод «Стройдормаш» выпускает широкую гамму бурильно-крановых машин на автомобильных и тракторных шасси. Машины могут работать при температуре окружающего воздуха — 40°. + 40 °С. Техническая характеристика серийных и перспективных бурильно-крановых машин «Стройдормаш» приведена в таблице.

13. Буровая машина для бурения скважин под буронабивные сваи

Бурильная машина БМ-2501-1.

Бурильная машина БМ-2501-1 (рис. 1) предназначена для бурения вертикальных скважин под защитой обсадных труб диаметром 0,62; 0,75; 0,88; 1,0; 1,18 м и глубиной до 30 м в слабых и обводненных грунтах, а также в не мерзлых устойчивых грунтах I-IV категорий. БМ-2501-1 используется при сооружении буронабивных и буросекущих свай, возводимых в качестве фундаментов и стен в грунте промышленных и транспортных сооружений, в том числе пойменных и русловых опор мостов, несущих подпорных стенок и т. п.

Бурильная машина включает мачту 2, телескопическую штангу 6, лебедку 1, гидромеханический вращатель 8, обеспечивающий две скорости вращения бура (8; 30 мин-1), комплект бурильного инструмента, обсадное оборудование 11, гидроцилиндры подъема-опускания мачты и перемещения вращателя. В комплект бурильного инструмента входит винтовой бур 9, а также бур ковшовый, бур ковшовый скальный, бур винтовой скальный, грейфер штанговый, долото ударное, расширитель, которые значительно увеличивают возможности машины. Ударное долото и грейфер делают возможным преодоление каменистых прослоек.

Рис. 1. Бурильная машина БМ-2501-1

Мачта 2 с оголовком 4 шарнирно крепится в проушинах поворотной платформы и переводится из транспортного положения в рабочее и обратно с помощью гидроцилиндров 10. Положение оголовка с отводными блоками 5 регулируются канатом 3. Подача вращателя с бурильным инструментом на забой осуществляется с помощью длинноходового цилиндра 7 (ход подачи 4,7 м). Усилие подачи бурильного инструмента составляет 250 кН, извлечения — 90 кН. Скорость подъема-опускания бурильного инструмента не менее 40 м/мин. Вращатель можно использовать также для задавливания обсадных труб без использования обсадного стола, при этом усилие погружения и извлечения обсадных труб вращателем достигает 250. ..280 кН, с обсадным столом усилие увеличивается до 640 кН.

Наличие на машине дополнительной лебедки грузоподъемностью 7 т позволяет обходиться без подъемного крана при монтаже-демонтаже обсадных труб, установке арматурных каркасов.

Для облегчения работы обслуживающего персонала на машине используется механизированная разгрузка винтового бура путем обратного ускоренного вращения с частотой 150 мин-1. Перевод машины из транспортного в рабочее положение производится оператором не выходя из кабины.

На БМ-2501 -1 используется система нивелировки мачты в продольной и поперечной плоскостях в пределах ± 5°, что значительно снижает требования к рабочей площадке и исключает необходимость переставлять машину в случае незначительной просадки грунта или плит под ней.

Бурильная машина может эксплуатироваться в районах с умеренным климатом в интервале температур окружающей среды — 40 . + 40 °С.

14. Копровая установка на базе гусеничного трактора с трубчатым дизельным молотом

Дизельные молоты представляют собой прямодействующие двигатели внутреннего сгорания, работающие по принципу двухтактного дизеля. Они получили преимущественное распространение в строительстве благодаря энергетической автономности, мобильности, простой и надежной конструкции и высокой производительности.

По типу направляющих для ударной части дизель-молоты делятся на штанговые и трубчатые. У трубчатого дизель-молота направляющей ударной части в виде массивного подвижного поршня служит неподвижная труба, у штангового направляющими ударной части в виде массивного подвижного цилиндра служат две штанги. Распыление дизельного топлива в камере сгорания у штанговых молотов — форсуночное, а у трубчатых — ударное.

Дизель-молоты подвешиваются к копровой стреле с помощью захватов подъемно-сбрасывающего устройства («кошки»), предназначенного для подъема и пуска молота и прикрепленного к канату лебедки копровой установки.

По массе ударной части различают легкие (масса ударной части до 600 кг), средние (до 1800 кг) и тяжелые (свыше 2500 кг) дизель-молоты.

Легкий дизель-молот СП-60 с подвижными штангами предназначен для забивки деревянных свай с помощью копра СП-1ЗБ. Дизель-молот СП-6Б применяют для забивки в грунт железобетонных и металлических свай с помощью копра грузоподъемностью не менее 9 т.

Дизель-молот СП (рис. 1) состоит из следующих основных узлов: поршневого блока 1 с шарнирной опорой, ударной части — подвижного рабочего цилиндра 3, двух направляющих штанг 4 с траверсой 6, механизма подачи топлива и захвата — «кошки» 5. Поршневой блок включает поршень 2 с компрессионными кольцами, отлитый заодно с основанием. В центре днища поршня установлена распылительная форсунка 12, соединенная топливопроводом 13 с плунжерным топливным насосом высокого давления (до 50 МПа), питающимся из топливного резервуара. Основание поршневого блока опирается на шарнирную опору, состоящую из сферической пяты 15 и наголовника 17, которые соединены серьгой 16 и пальцем 14. Шарнирная опора обеспечивает направление удара по центру сваи в случае некоторого несовпадения осей молота и сваи. В основании блока закреплены нижние концы направляющих штанг 4, верхние концы которых соединены траверсой 6.

По штангам перемещается чугунный ударный цилиндр с камерой сгорания в донной части. На внешней поверхности цилиндра укреплен штырь (выступающий стержень) 8, воздействующий на рычаг 7 топливного насоса при падении ударной части вниз. Для управления топливным насосом при запуске молота в работу служит рычаг 9. Для запуска молота захват 5, подвешенный к канату лебедки копра, опускают вниз для обеспечения автоматического зацепления крюка «кошки» за валик 11 ударного цилиндра, после чего «кошку» и сцепленную с ней ударную часть поднимают лебедкой в верхнее крайнее положение. Далее поворотом вручную (через канат) рычага сброса 10 освобождают от «кошки» ударный цилиндр, который под действием собственного веса скользит по направляющим штангам вниз. При надвижении цилиндра на поршень 2 воздух, находящийся во внутренней полости цилиндра, сжимается (в 16. 25 раз), а температура его резко повышается (до 600 °С). При нажатии штыря 8 цилиндра на приводной рычаг 7 топливного насоса дизельное топливо по топливопроводу 13 подается к форсунке 12 и распыляется в камере сгорания, смешиваясь с горячим воздухом. При дальнейшем движении цилиндра вниз горячая смесь самовоспламеняется, и в то же мгновение цилиндр наносит удар по шарнирной опоре, наголовник 17 которой надет на головку сваи. Расширяющиеся продукты сгорания смеси (газы) выталкивают ударную часть вверх и выходят в атмосферу. Поднимающийся рабочий цилиндр быстро теряет скорость, под действием собственного веса начинает опять падать вниз, и цикл повторяется. Дизель-молот работает автоматически до выключения топливного насоса.

15. Стреловой кран на шасси автомобиля

Автомобильные краны — это стреловые полноповоротные краны, смонтированные на стандартных шасси грузовых автомобилей нормальной и повышенной проходимости. Автокраны обладают довольно большой грузоподъемностью (до 40 т), высокими транспортными скоростями передвижения (до 70. 80 км/ч), хорошей маневренностью и мобильностью, поэтому их применение наиболее целесообразно при значительных расстояниях между объектами с небольшими объемами строительно-монтажных и погрузочно-разгрузочных работ. В настоящее время автомобильные краны составляют более 80 % от общего парка стреловых самоходных кранов.

При использовании на строительно-монтажных работах автокраны обычно оборудуют сменными удлиненными стрелами различных модификаций, удлиненными стрелами с гуськами, башенно-стреловым оборудованием.

Каждый автокран оснащают четырьмя выносными опорами, устанавливаемыми, как правило, с помощью гидропривода. Для повышения устойчивости кранов во время работы задние мосты автомашин оборудованы гидравлическими стабилизаторами для вывешивания заднего моста при работе на выносных опорах и для блокировки рессор при работе без опор. Автокраны могут перемещаться вместе с грузом со скоростью до 5 км/ч. При движении грузоподъемность автокранов снижается примерно в 3. 5 раз.

Основное силовое оборудование автокранов — двигатель автомобиля. При включении трансмиссии крановых механизмов трансмиссия автомобиля отключается.

Привод крановых механизмов может быть одномоторным (механическим) и многомоторным (дизель-электрическим и гидравлическим), подвеска стрелового оборудования — гибкой (канатной) и жесткой. Управление крановыми механизмами осуществляется из кабины оператора, расположенной на поворотной платформе, управление передвижением крана — из кабины автошасси.

Автомобильные краны второй размерной группы с механическим приводом КС-2561К и КС-2561 К-1 грузоподъемностью 6,3 т монтируют на шасси грузового автомобиля ЗИЛ-431412 или ЗИЛ-433362 (4 х 2).

Краны состоят из неповоротной и поворотной частей, опорно-поворотного устройства и стрелового оборудования (рис. 1, а). Поворотная и неповоротная части соединены между собой роликовым опорно-поворотным устройством 13.

Неповоротная часть крана включает ходовую раму 12, жестко прикрепленную к раме автошасси 11, коробку отбора мощности, промежуточный конический редуктор, зубчатый венец опорно-поворотного устройства 13, выносные опоры 1 и стабилизирующее устройство. Поворотная часть крана состоит из поворотной платформы 2, на которой смонтированы решетчатая стрела 7, двуногая стойка 4, противовес, грузовая 5 и стреловая 3 лебедки, реверсивно-распределительный механизм, механизм поворота крана и кабина машиниста 6 с рычагами и педалями управления. Краны оснащаются жесткой решетчатой или выдвижной основной стрелой длиной 8 м в выдвинутом положении.

Рис. 1. Автомобильный кран КС-2561 К-1: а — общий вид; б — кинематическая схема

В комплект сменного оборудования кранов входят: удлиненная выдвижная стрела (длиной 10,4 м в выдвинутом положении) и две решетчатые удлиненные (до 12 м) стрелы — прямая и с гуском длиной 1,5 м. Изменение угла наклона стрелы осуществляется стреловой лебедкой 3 через стреловой полиспаст 8, подъем-опускание крюковой подвески 10 (груза) — грузовой лебедкой 5 через грузовой полиспаст 9. Крановые механизмы приводятся в действие от двигателя (рис. 1, б) шасси автомобиля через коробку отбора мощности 21, промежуточный редуктор 20 и реверсивно-распределительный механизм 15, который обеспечивает распределение крутящего момента между стреловой 3 и грузовой 5 лебедками и поворотным механизмом 16, их независимый раздельный привод и реверсирование. На выходном валу поворотного механизма закреплена поворотная шестерня 18, находящаяся во внутреннем зацеплении с зубчатым венцом 19 опорно-поворотного круга.

Операции подъема-опускания груза и поворота стрелы в плане могут быть совмещены. Регулирование рабочих скоростей крановых механизмов производится за счет изменения частоты вращения вала двигателя автомобиля. Лебедки снабжены индивидуальными ленточными нормально замкнутыми тормозами: автоматическим электропневмоуправлением. Механизм поворота оснащен ленточным постоянно замкнутым тормозом 17.

Краны КС-2561К и КС-2561К-1 оснащают выносными опорами с гидравлическим приводом. Питание гидродомкратов выносных опор и гидроцилиндров блокировки подвески осуществляется гидронасосом 22 с приводом от коробки мощности 21.

16. Стреловой кран на шасси автомобильного типа

Краны на специальных шасси автомобильного типа. Такие краны выпускаются 5-10-й размерных групп и представляют собой однотипные по конструкции, максимально унифицированные машины. Краны могут работать на выносных опорах и без них и передвигаться по площадке с твердым покрытием с грузом на крюке при стреле, направленной вдоль оси крана назад.

Специальное шасси автомобильного типа включает ходовую раму, двигатель, трансмиссию, ведущие управляемые и неуправляемые мосты и неведущие управляемые оси, кабину водителя, рулевое управление и тормозную систему. Колесная схема шасси определяется формулой А х Б, где А — число полуосей шасси, Б — число ведущих полуосей. Составными частями трансмиссии являются: муфта сцепления, коробка передач, раздаточная коробка и карданные валы. На ходовой раме крепятся выносные гидроуправляемые опоры, зубчатый венец роликового опорно-поворотного устройства, с помощью которого поворотная часть крана соединяется с неповоротной. На кранах грузоподъемностью 25 и 40 т двигатель шасси служит также для привода крановых механизмов. На крюках большей грузоподъемности крановое оборудование и шасси имеют самостоятельные силовые установки.

На поворотной платформе размещены: телескопическая стрела, механизм подъема груза, механизм подъема-опускания стрелы, механизм поворота, кабина машиниста с пультом управления и противовес.

Механизм подъема груза имеет две конструктивно одинаковые грузовые лебедки — главную и вспомогательную. Главная лебедка осуществляет главный подъем, вспомогательная используется для работы с крюковыми подвесками управляемых гуськов, а при башенно-стреловом оборудовании приводит в движение управляемый гусек через полиспаст управления. Привод механизмов подъема груза и поворота осуществляется аксиально-поршневыми насосами; механизмы подъема — опускания стрелы и выдвижения-втягивания ее секций водятся в действие гидроцилиндрами двойного действия. Гидродвигатели кранового оборудования получают питание от аксиально-поршневых насосов с приводом от двигателя внутреннего сгорания. Насосы развивают давление в гидросистеме до 26 МПа.

На рис. 1 показана типовая гидрокинематическая схема крана шестой размерной группы на специальном шасси автомобильного типа.

Стреловое оборудование крана состоит из телескопической трехсекционной стрелы длиной 11. 27 м, средняя и верхняя выдвижные секции которой выдвигаются синхронно длинноходовыми гидроцилиндрами двойного действия З и 4. Подъем-опускание стрелы осуществляются двумя синхронно действующими гидроцилиндрами двойного действия 7 и 8, штоки которых в заданном положении фиксируются гидрозамками, установленными на гидроцилиндрах. Механизм подъема груза крана включает одинаковые по конструкции главную и вспомогательную 16 грузовые лебедки, которые различаются между собой длиной барабана.

Рис. 1. Гидрокинематическая схема крана шестой размерной группы грузоподъемностью 40 т на специальном шасси автомобильного типа

Основная грузовая лебедка состоит из аксиально-поршневого гидромотора 13, двухступенчатого редуктора, встроенного в барабан 14 с кольцевой нарезкой, дискового нормально замкнутого тормоза 17 с гидроразмыкателем и канатоукладчика 15. Механизм поворота включает аксиально-поршневой насос 9, четырехступенчатый цилиндрический редуктор 12 и нормально замкнутый дисковый тормоз 10 с гидроразмыкателем. На выходном валу редуктора установлена шестерня 11, входящая в зацепление с зубчатым венцом опорно-поворотного устройства. Питание гидравлических двигателей крановых механизмов обеспечивается тремя аксиально-поршневыми насосами, привод которых осуществляется от двигателя 2 шасси через муфту сцепления 5, коробку передач 6, раздаточную коробку 21 и редуктор 20. Привод переднего ведущего моста 1 с управляемыми колесами и двух ведущих задних мостов 18 и 19 осуществляется от раздаточной коробки через карданные валы.

17. Башенные краны

Башенные краны являются ведущими грузоподъемными машинами в строительстве и предназначены для механизации строительно-монтажных работ при возведении жилых, гражданских и промышленных зданий и сооружений, а также для выполнения различных погрузочно-разгрузочных работ на складах, полигонах, и перегрузочных площадках. Они обеспечивают вертикальное и горизонтальное транспортирование строительных конструкций, элементов зданий и строительных материалов непосредственно к рабочему месту в любой точке роящегося объекта. Темп строительства определяется производительностью башенного крана, существенно зависящей от скоростей рабочих движений.

Рабочими движениями башенных кранов являются подъем и опускание груза, изменение вылета стрелы (крюка) с грузом, поворот стрелы в плане на 360°, передвижение самоходного крана. Отдельные движения могут быть совмещены, пример подъем груза с поворотом стрелы в плане. Все башенные краны снабжены многодвигательным электроприводом с питанием от сети переменного тока напряжением 220/380 В. В общем случае каждый башенный кран — это поворотный кран с подъемной или балочной стрелой, шарнирно закрепленной в верхней части вертикально расположенной башни.

Башенные краны классифицируют по назначению, конструкции башен, типу стрел, способу установки и типу ходового устройства.

По назначению различают краны для строительно-монтажных работ в жилищном, гражданском и промышленном строительстве, для обслуживания складов и полигонов заводов железобетонных изделий и конструкций, для подачи бетона на гидротехническом строительстве.

По конструкции башен различают краны с поворотной и неповоротной башнями. Башни кранов могут быть постоянной длины и раздвижными (телескопическими).

У кранов с поворотной башней (рис. 1, а) опорно-поворотное устройство 1, на которое опирается поворотная часть крана, расположено внизу на ходовой раме крана или на портале. Поворотная часть кранов включает (кроме кранов 8-й размерной группы) поворотную платформу 2, на которой размещены грузовая 12 и стреловая 3 лебедки, механизм поворота, плиты противовеса 4, башня 11 с оголовком 7, распоркой 6 и стрелой 9. У кранов с неповоротной башней (рис. 1, б) опорно-поворотное устройство 1 расположено в верхней части башни.

Поворотная часть таких кранов включает поворотных оголовок 7, механизм поворота, стрелу 9 и противовесную консоль 15, на которой размещены лебедки и противовес 4, служащий для уменьшения изгибающего момента, действующего на башню крана. На ходовой раме 13 кранов с неповоротной башней уложены плиты балласта 19, а с боковой стороны башни расположены монтажная стойка 18 с лебедкой и полиспастом, предназначенная для поднятия и опускания верхней части крана при его монтаже и демонтаже. Ходовые рамы опираются на ходовые тележки 14, которые обеспечивают передвижение кранов по подкрановым путям.

По типу стрел различают краны с подъемной (маневровой), балочной и шарнирно сочлененной стрелами. У кранов с подъемной стрелой (см. рис.1,а), к головным блокам которой подвешена крюковая подвеска 10 (грузозахватный орган крана), вылет изменяется поворотом стрелы в вертикальной плоскости относительно опорного шарнира с помощью стреловой лебедки 3,стрелового полиспаста 5 и стрелового расчала 8. У кранов с балочной стрелой (см. рис. 1, б) вылет изменяется при перемещении по нижним ездовым поясам стрелы грузовой тележки 17с подвешенной крюковой подвеской 10. Перемещение грузовой тележки осуществляется с помощью тележечной лебедки 16 и каната. У кранов с шарнирно сочлененной стрелой стрела состоит из шарнирно соединенных основной и головной (гуська) частей, которые могут быть выполнены в виде подъемной или балочной стрелы. В первом случае вылет изменяется поворотом (подъемом) всей шарнирно сочлененной стрелы с крюковой подвеской на головных блоках, во втором — сочетанием подъема всей стрелы с последующим перемещением грузовой тележки по балкам головной секции стрелы. Подъем и опускание груза осуществляются с помощью грузовой лебедки 12, грузового каната и крюковой подвески.

Рис. 1. Типы и параметры башенных кранов: а — с поворотной башней; б — с неповоротной башней

По способу установки краны разделяют на стационарные (рис. 2,а), самоподъемные (рис. 2, б) и передвижные (рис. 2, в). Передвижные башенные краны по типу ходового устройства подразделяются на рельсовые, автомобильные, на специальном шасси автомобильного типа, пневмоколесные и гусеничные. Рельсовые краны наиболее распространены. Стационарные краны не имеют ходового устройства и устанавливаются вблизи строящегося здания или сооружения на фундаменте. При возведении зданий большой высоты передвижные и стационарные краны для повышения их прочности и устойчивости прикрепляют к возводимому зданию. Прикрепляемые к зданию стационарные краны называют приставными; прикрепляемые к зданию передвижные краны, работающие как приставные, называют универсальными. Самоподъемные краны применяют в основном на строительстве зданий и сооружений большой высоты, имеющих металлический или мощный железобетонный монолитный каркас, который служит их опорой. Перемещение самоподъемных кранов вверх осуществляется с помощью собственных механизмов по мере возведения здания.

Рис. 2. Классификация башенных кранов по способу установки: а — стационарные; б — самоподъемные; в — передвижные

К основным параметрам кранов относятся (см. рис. 1): вылет L — расстояние по горизонтали от оси вращения поворотной части крана до вертикальной оси крюковой подвески; грузоподъемность Q — наибольшая допустимая для соответствующего вылета масса груза, на подъем которого рассчитан кран; грузовой момент М — произведение грузоподъемности Q на соответствующий вылет L (часто используется в качестве главного обобщающего параметра крана); высота подъема Н и глубина опускания h — соответственно расстояние по вертикали от уровня стоянки крана (головки рельса для рельсовых кранов, нижней опоры самоподъемного крана, пути перемещения пневмоколесных и гусеничных кранов) до центра зева крюка, находящегося в верхнем или нижнем крайнем рабочем положении; диапазон подъема D — сумма высоты подъема H и глубины опускания h; колея К — расстояние между продольными осями, проходящими через середину опорных поверхностей ходового устройства крана, измеряемое по осям рельсов у рельсовых кранов и по продольным осям пневмоколес или гусениц у автомобильных, пневмоколесных и гусеничных кранов; база В — расстояние между вертикальными осями передних и задних колес (у пневмоколесных и автомобильных кранов), ведущими и ведомыми звездочками гусениц (у гусеничных кранов) или ходовых тележек, установленных на одном рельсе (у рельсовых кранов); задний габарит l — наибольший радиус поворотной части (поворотной платформы или противовесной консоли) со стороны, противоположной стреле; vп — скорость подъема и опускания груза, равного максимальной грузоподъемности крана (при установке на кране многоскоростных лебедок указываются все скорости и массы грузов, соответствующие каждой скорости подъема и опускания); скорость посадки груза vM — наименьшая скорость плавной посадки груза при его наводке и монтаже; частота вращения n поворотной части крана при максимальном вылете с грузом на крюке; скорость передвижения крана vд — рабочая скорость передвижения с грузом по горизонтальному пути; скорость передвижения грузовой тележки vт с наибольшим рабочим грузом по балочной стреле; скорость изменения вылета vг стрелы (у кранов с подъемной стрелой) от наибольшего до наименьшего; установленная мощность Ру (суммарная мощность одновременно включаемых механизмов крана); наименьший радиус закругления R оси внутреннего рельса на криволинейном участке подкранового пути; радиус поворота Rп — наименьший радиус окружности, описываемой внешним передним колесом автомобильных или пневмоколесных кранов при изменении направления движения; конструктивная масса тк — масса крана без балласта, противовеса и съемных устройств в не заправленном состоянии; общая (полная) масса крана тo в рабочем состоянии; нагрузка на колесо Fк — наибольшая вертикальная нагрузка на ходовое колесо при работе крана в наиболее неблагоприятном его положении; допустимая скорость ветра vв на высоте 10 м от земли для рабочего и нерабочего состояний, при которой кран сохраняет прочность и устойчивость в процессе эксплуатации.

Дорожно-строительная техника: виды и назначение машин

• Общая классификация спецтехники виды, типы
• Основные категории спецтехники виды, типы, разновидности
• Дорожная спецтехника
• Строительная спецтехника
• Городская коммунальная спецтехника
• Производственная спецтехника
• Транспортная грузовая спецтехника
• Подъемная спецтехника
• Сельскохозяйственная спецтехника
• Исследовательская спецтехника
• Военная спецтехника
• Какая спецтехника бывает еще
• Марки и производители спецтехники ТОП
• Характеристики спецтехники
• Строительно-дорожные машины
• Назначение и классификация экскаваторов, их основные части, эксплуатационные возможности и тип ходового устройства. Виды и основные элементы бульдозерного оборудования. Спектр использования самосвалов. Машины для уплотнения асфальта и земляного полотна.
• Подобные документы
• Виды строительной спецтехники техники, машин, оборудования
• Для чего нужны автогрейдеры?
• Что мы знаем про асфальтоукладчики?

Спецтехника – это сложное техническое транспортное средство, машины, механизмы имеющее четко определенное назначение, разрабатывается с учетом специфики сферы применения для выполнения конкретных задач и ускорения производства работ, следствием чего становиться увеличение эффективности и общее повышение КПД всего процесса производства. Еще ее называют специальной техникой или специализированной.

Производство в данном случае рассматривается как весь список работ и услуг, для которых используются специальные транспортные средства в любой отрасли.

Мы рассматриваем спецтехнику как транспортное средство, потому что работы и услуги спецтехники связаны с перемещением чего либо из одного места в другое. Будь это перевозка людей, доставка материалов, рытье канавы, разрушение, строительство и другое, во всех работах происходит перемещение.

Спецтехника применяется во всех отраслях материального производства и прямо влияет на качество жизнедеятельности человека. Чем более надежная и «умная» спецтехника, тем выше уровень нашей с вами жизни.

Далее рассмотрим со всех сторон спецтехнику виды, типы, категории, классификацию.

От сферы применения и специфики предстоящих работ зависит конструкция машин и механизмов спецтехники ее технические характеристики, габаритные размеры и другие показатели.

Специальная техника может быть огромной как космические корабли, так очень маленькой как нано-роботы, размер в данном случае это совершенно не важено, важно насколько качественно выполняется та работа, для которой данная спецтехника была разработана и произведена.

Общая классификация спецтехники виды, типы

Существуют разные классификации спецтехники в зависимости от сферы применения различают следующие типы специальной техники:

• Воздушная,
• Водная,
• Наземная,
• Подводная,
• Космическая.

В зависимости от типа машин и механизмов спецтехнику разделяют на виды:

• Авто,
• ЖД,
• Водную,
• Воздушную.

Еще одной немаловажной классификацией является разделение типов спецтехники по способу передвижения и типу движителя:

• стационарные, транспортируются с помощью других машин,
• колесные или автомобильные,
• рельсовые,
• гусеничные,
• летательные.

Основные категории спецтехники виды, типы, разновидности

Данные обобщенные классификации спецтехники невозможно представить без разделения их на категории по выполняемым работам в определенной сфере. Так, выделяют основные категории спецтехники:

• Дорожная или рабочая,
• Строительная,
• Коммунальная или городская,
• Производственная,
• Военная,
• Пожарная,
• Спасательная спецтехника служб МЧС, и других,
• Медицинская,
• Грузовая спецтехника или транспортная,
• Подъемная,
• Сельскохозяйственная,
• Исследовательская,
• Спецтехника служб безопасности МВД и других правоохранительных служб,
• Другая

Применение специальных механизмов и агрегатов происходит повсеместно будь то город, горы, лес, поле, море, космос, сегодня человечество уже не сможет существовать без помощи различных по своим характеристикам машин, которые называют одним словом спецтехника. Рассмотрим какая спецтехника бывает в каждой категории специальной техники более подробно.

Дорожная спецтехника

Дорожная спецтехника – техника и механизмы, применяемые для строительства и ремонта автодорог. Строительство и ремонт автомобильных дорог включает в себя множество работ, что бы выполнить каждый этап работ, были спроектированы и произведены различные виды дорожной спецтехники. Ежегодно миллионы таких дорожных машин выходят на работы по всей России. Сюда относится:

• рыхлители,
• кусторезы,
• экскаваторы-погрузчики,
• автогрейдеры,
• катки дорожные, грунтовые, асфальтные,
• асфальтоукладчики,
• дорожные фрезы,
• другие виды.

Строительная спецтехника

Строительная спецтехника – это отдельная обширная группа техники специального назначения применяемой при строительстве и разрушении различных объектов и сооружений. Сюда относятся машины и механизмы на колесном и гусеничном ходу:

• бульдозеры,
• экскаваторы,
• трубоукладчики,
• сваебойные машины,
• машины подачи бетона,
• самосвалы,
• бетоносмесители,
• техника для прокладки коммуникаций и множество другой специальной техники.

Городская коммунальная спецтехника

Городская коммунальная спецтехника – это особые машины, которые помогают убирать и очищать городские улицы, предотвращать и устранять последствия аварии в жилых районах. В эту большую группу можно отнести:

• уборочные машины,
• ассенизаторские машины,
• илососы,
• мусоровозы и другие машины обеспечивающие комфортную жизнь человека.

Производственная спецтехника

Производственная спецтехника – это техника, выполняющая работы по добыче полезных ископаемых и подаче материалов, обеспечивающая непрерывность добывающего и производственного процесса. Примерами могут служить:

• транспортеры,
• погрузчики,
• трапы,
• лесозаготовительная техника,
• промысловая,
• карьерная техника,
• буровые установки,
• различные мобильные установки и другая.

Транспортная грузовая спецтехника

Транспортная грузовая спецтехника – большая группа специальных машин, обеспечивающих перевозку и буксировку, толкание различных грузов по земле, воде и воздуху. В эту группу можно отнести:

• седельные тягачи с полуприцепами,
• множество модификаций грузовиков,
• буксиры,
• грузовые транспортные самолеты и вертолеты,
• грузовые танкеры и корабли,
• баржи и другое.

Подъемная спецтехника

Ни один процесс в жизнедеятельности человека не обходится без подъема или опускания предметов и объектов. Для обеспечения таких работ повсеместно разработана и применяется подъемная спецтехника. Погрузо-разгрузочные работы помогают производить:

• различные лифты и подъемники,
• вышки,
• краны на колесном,
• гусеничном и рельсовом ходу,
• стационарные краны – башенные и мостовые,
• автоманипуляторы и другие крановые машины и установки.

Сельскохозяйственная спецтехника

Сельскохозяйственная спецтехника – это специальная техника для производства работ в сельскохозяйственной отрасли и животноводстве. Разработанные машины применяются при работе на полях, во время обработки и сбора урожая, техника, которая доставляет продукцию на место ее переработки. Кроме комбайнов и тракторов включает в себя:

• сеялки,
• косилки,
• доильные машины и молоковозы,
• элеваторы и другую технику.

Исследовательская спецтехника

Исследовательская спецтехника – техника обеспечивающая проведение научных исследований на земле, под водой и в космосе.

Военная спецтехника

Военная спецтехника, такая техника призвана обеспечивать надежность и безопасность границ каждого государства. Танки, БТР, БМП, истребители, ракетные установки и множество других машин, применяемых в военной сфере.

Военная спецтехника это техника используемая армией и другими военизированными службами для организации и ведения боевых действий и спецопераций: военных, гражданских. Военная техника ее новизна, инновационность и укомплектованность боевыми единицами это показатель силы вооруженных сил, участвующих как в активном применении, так и пассивном сдерживании возможной агрессии и подрыва суверенитета государства.

Какая спецтехника бывает еще

Пожарная спецтехника, спасательная спецтехника МЧС, спецтехника скорой медицинской помощи, спецтехника служб безопасности МВД – группы спецтехники специальных служб.

Все сферы деятельности человека тесно связаны друг с другом, поэтому при таком множестве процессов, работ и услуг, которые необходимо выполнять ежедневно специальным машинам, можно выделить универсальные виды спецтехники. Так, например, огромное множество работ из разных сфер могут выполнять самосвалы, экскаваторы-погрузчики, тракторы и другие.

Различные виды спецтехники могут различаться по еще одному немаловажному фактору: системе управления. Если в прошлом все механизмы управлялись человеком напрямую, то в наше время кроме этого человек может управлять работой спецтехники находясь на расстоянии, а так же передав управление в руки компьютера, режим автопилота.

В будущем нас ждет роботизированная спецтехника, которая управляется вообще без помощи человека. Искусственный интелект разрабатывается ведущими информационными гигантами и постепенно входит в нашу жизнь.

Марки и производители спецтехники ТОП

Существует огромное множество марок спецтехники, есть как российские производители, так и иностранные. В каждой промышленно развитой стране есть свои производители спецтехники, однако качество и стоимость сильно различаются, поэтому важно сделать правильный выбор.

Список ТОП крупнейших мировых производителей спецтехники составляют: Caterpillar, Komatsu, Volvo, Hitachi, Terex, Liebherr, JOHN DEERE, XCMG, Sany, DOOSAN, Hyundai, Zoomlion, Shantui. В топе представлены японские, шведские, немецкие, южнокорейские, китайские, английские, французкие, финляндские, итальянские и американские производители. Ведущими мировыми производителями спецтехники являются США, Япония, Китай.

Российские производители не входят в топ марок производителей спецтехники, наша техника применяется только в нашей стране и СНГ. Крупнейшими являются: Камаз, Маз, ГАЗ, Четра, ЧТЗ, Россельмаш, Краз, Амкодор.

Характеристики спецтехники

Как видно вся существующая спецтехника – это разнообразная техника, машины и агрегаты каждая создана для выполнения специальных видов работ. Спецтехника позволяет перестать применять ручной труд и увеличить производительность, уменьшить расход сил и времени.

Производители спецтехники ежедневно ищут способы повышения КПД, улучшая различные характеристики, применяя новые материалы и разрабатывая новое навесное оборудование. Каждая специальная машина имеет следующие характеристики.

• длинна,
• ширина,
• высота,
• вес,
• КПД (объем выполняемых работ за единицу времени)

Навесное оборудование позволяет сделать технику более универсальной и расширяет сферы ее применения.

На характеристики спецтехники влияют как ее размеры, так и инновационная составляющая. При одинаковых размерах качественная спецтехника крупнейших производителей может быть более эффективной и надежной по сравнению с аналогами.

Чем больше масштаб производимых работ, тем крупнее применяется спецтехника. Крупная большая спецтехника в сотни раз превышает размеры мини спецтехники.

Самая крупная спецтехника на земле это poторный карьерные экскаватор Bagger 293, разработанный немецкими инженерами. Масса Bagger 293 составляет 14,200 тонн. За сутки экскаватор способен переработать и отгрузить 240 тыс. м³ горной породы.

Размеры спецтехники, применяемой для строительных работ достаточно велики, что создает проблемы при ее транспортировке на новое место работы. Негабаритные размеры требуют применения специальных машин и согласований. Если вам требуется надежная перевозка спецтехники обратитесь в нашу компанию.

СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ. ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНАЯ ТЕХНИКА.

Строительно-дорожные машины

Назначение и классификация экскаваторов, их основные части, эксплуатационные возможности и тип ходового устройства. Виды и основные элементы бульдозерного оборудования. Спектр использования самосвалов. Машины для уплотнения асфальта и земляного полотна.

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

5 Машины для уплотнения асфальта и земляного полотна

Основными рабочими единицами строительно-монтажных процессов являются комплекты и комплексы машин, которые составляют машинные парки дорожно-строительных организаций. Эффективность их использования зависит от многочисленных факторов. При наличии одних и тех же производственных возможностей на предприятии можно получить различные результаты в зависимости от того, насколько целесообразно сформированы комплекты и комплексы машин, определена структура парка машин, каков уровень организации строительного производства.

Продукция дорожно-строительного предприятия может быть получена с использованием различных технологий, а значит, и отличающимся друг от друга типом и количеством машин и механизмов. Один и тот же технологический процесс может быть выполнен различными машинами, отличающимися друг от друга, как принципом работы, так и техническими параметрами. В таких условиях практика строительства и теоретические исследования в области механизации строительства в настоящее время не полностью обеспечивают однозначное решение вопроса оптимизации систем машин.

Большинство технологических процессов может быть выполнено различными машинами, отличающимися друг от друга, как принципом работы, так и техническими параметрами. Кроме того, некоторые технологические процессы являются альтернативными друг для друга, что может изменить количество машин, принимаемое к рассмотрению при оптимизации строительных работ.

Эксплуатационные параметры каждой машины в процессе ее старения изменяются по определенным законам [199, 204], и это должно учитываться в процессе оптимизации, что в практике строительства обычно не делается в силу отсутствия таких данных. Эти изменения вызваны различными факторами, к главным из которых следует отнести наработку, условия производственной эксплуатации, объем и периодичность обслуживающих и ремонтных воздействий.

Каждая дорожно-строительная организация выполняет работы, которые отличаются друг от друга как по виду (строительство земляного полотна, строительство дорожного основания из щебня, строительство асфальтобетонного покрытия и т.п.), так и по объёму. Для выполнения этих работ формируются специализированные комплекты машин (СКМ), отличающиеся друг от друга, как типами машин, так и их производительностью. Система машин, включающая в себя все СКМ, образует парк машин.

Парк машин – это совокупность машин для выполнения производственной программы предприятия, которые могут отличаться своим функциональным назначением, типоразмером, формой и степенью технологической взаимосвязи.

Необходимость выделения парка машин из общей структуры предприятия определяется следующими положениями. Во-первых, парк машин в дорожно-строительных организациях как часть основных производственных фондов имеет весьма большой удельный вес в структуре предприятия. Во-вторых, эту часть можно легко выделить, что облегчает дальнейшее рассмотрение с точки зрения эффективного использования. В-третьих, парк машин является наиболее динамичной частью овеществленного капитала предприятия, поскольку постоянно изменяется местонахождение машин, входящих в парк, их концентрация, срок службы, технологические требования, предъявляемые к машинам, и так далее.

Кроме того, именно средства механизации парка выполняют совместно с рабочей силой основные функции предприятия, а значит, и оказывают значительное влияние на конечный результат его работы. Качественный и количественный состав парка машин (ПМ) определяет темпы строительства, стоимость производства работ, качество выполняемых работ и в конечном итоге долговечность автомобильных дорог.

Парк строительных и дорожных машин – это сложная техническая система, характеризующаяся высокой размерностью, множественностью и сложностью зависимостей, динамичностью. Она представлена множеством различных факторов, большое количество из которых- переменные величины.

Данный вид строительной техники (рис. 2.1) выполняет копание и перемещение грунта посредством ковша или механизма непрерывного действия (цепного или роторного).

Исходя из этого требования, экскаваторы подразделяются:

-на одноковшовые экскаваторы периодического действия;

-на экскаваторы непрерывного действия.

Основными частями строительных экскаваторов являются ходовая часть (колесная или гусеничная), поворотная платформа с силовой установкой и сменное рабочее оборудование.

Чтобы верно оценивать эксплуатационные возможности машины, надо хорошо знать их индексацию. Первые буквы всегда будут обозначать классификацию, например ЭО – экскаватор одноковшовый. Далее следуют три основные цифры индекса:

размерная группа экскаватора (вместимость ковша);

конструкция рабочей подвески.

Имеется и четвертая цифра в индексе, которая обозначает порядковый номер модели экскаватора. Затем опять следует буквенная индексация: первая из дополнительных букв (А, Б, В и т.д.) означает порядковую модернизацию данной машины, последующие – вид климатического исполнения (С или ХЛ – северное, Т – тропическое, ТВ – для работы на влажных тропиках).

Например, индекс ЭО-5123ХЛ можно расшифровать так: экскаватор одноковшовый универсальный, 5-й размерной группы, на гусеничном ходовом устройстве, с жесткой подвеской рабочего оборудования, третья модель в северном исполнении.

Для каждой размерной группы обычно указывается несколько вместимостей ковшей – основного и сменных повышенной вместимости, причем для последних предусмотрены меньшие линейные параметры и более слабые грунты, чем при работе с основным ковшом. Основным считается ковш, которым экскаватор может разрабатывать грунт 4-й категории.

Вместимость основных ковшей экскаваторов составляет: для 2-й размерной группы – 0,25-0,28 куб.м, 3-й – 0,40-0,65 куб.м, 4-й – 0,65-1 куб.м, 5-й – 1,0-1,6 куб.м, 6-й – 1,6-2,5 куб.м, 7-й – 2,5-4 куб.м.

В последнее время все большее применение получают малогабаритные мини- и микро-экскаваторы. Они могут отрыть котлованы, траншеи, выполнить работу в труднодоступных местах.

Тип ходового устройства указывается цифрами с 1 по 9:

1 – гусеничное (Г);

2 – гусеничное уширенное (ГУ);

3 – пневмоколесное (П);

4 – специальное шасси автомобильного типа (СШ);

5 – шасси грузового автомобиля (А);

6 – шасси серийного трактора (Тр);

7 – прицепное ходовое устройство (Пр);

Условия применения различного рабочего оборудования.

Экскаваторы с оборудованием прямой лопаты и с разгрузкой в транспортные средства или отвал целесообразно применять для рытья котлованов, преимущественно в крепких, каменистых и скальных породах и грунтах, а также в устойчивых грунтах средней крепости.

Оборудование обратной лопаты используется для рытья узких траншей (шириной 0,7-1,5 м и глубиной до 8 м), особенно с вертикальными стенками для прокладки сетей канализации, устройства фундаментов в крепких и каменистых грунтах, а также сооружения небольших котлованов.

Рабочее оборудование экскаватора-драглайна состоит из стрелы и ковша, подвешенного к стреле при помощи подъемного и тягового канатов. Выемку грунта драглайн производит, как правило, ниже уровня установки экскаватора; ковши применяются различной емкости – в скальных предварительно разрыхленных породах допускается работа драглайна при емкости ковша свыше 10 м3. Продолжительность цикла обычно на 10-20% больше, чем при работе экскаватора с оборудованием прямой лопаты. С оборудованием драглайна работает до 40% одноковшовых экскаваторов.

Грейфер (рис.2.2) – грузозахватное приспособление экскаваторов, подъемных кранов, погрузчиков и монорельсовых тележек, снабженное поворотными челюстями для захвата груза. Грейферы применяют для перегрузки и транспортирования на небольшие расстояния сыпучих и кусковых грузов, лесоматериалов и др. Наиболее распространены грейферы для сыпучих грузов емкостью 0,8-1,5 куб.м. Грейфер для лесоматериалов (бревен, балансов, дров и т.д.) по устройству аналогичен грейферу для сыпучих грузов, но имеет челюсти специальной конструкции – каждая состоит из двух когтей, отогнутых вниз и соединенных балкой. Применение грейферов позволяет полностью автоматизировать операции захвата и освобождения различных грузов.

Бульдозером (рис.3) называют специализированную технику, которая представляет собой колесный или, чаще, гусеничный трактор с установленным рабочим органом – отвалом.

Отвал может быть, как прямолинейный, так и криволинейный и, который, в обязательном порядке, расположен вне колесной базы машины. Бульдозеры предназначены для послойного копания, перемещения и планировки грунтов.

Этот вид специализированной техники применяется в карьерах при добыче полезных ископаемых, при ремонтно-строительных работах дорожного полотна, а так же при строительстве недвижимости, каналов, и прочих сооружений. Бульдозеры различают, главным образом, по типу отвала.

Основными элементами бульдозерного оборудования являются отвал, толкающие брусья с раскосами и подкосами или толкающая рама с раскосами, гидроцилиндры подъема и опускания отвала, а также, на отдельных видах, механизмы поворота отвала в поперечной и горизонтальной плоскостях и изменения угла резания.

Отвал представляет собой сварную конструкцию коробчатого типа, обеспечивающую ему жесткость, с приваренным в передней части лобовым листом криволинейного профиля. Последний обеспечивает быстрое заполнение отвала материалом.

Бульдозеры общего назначения оснащаются основными отвалами, выпускаемыми почти всеми производителями.

Различают неповоротные, поворотные и универсальные отвалы. Неповоротные включают в себя прямой, сферический и полусферический отвалы. Торцы этих отвалов закрыты двумя боковыми щеками для снижения потерь грунта при транспортировании. Лобовой лист завершается вверху козырьком, приваренным под углом к лобовому листу. Козырек препятствует пересыпанию грунта через верхнюю кромку отвала и улучшает формирование призмы волочения грунта. Для защиты от повреждений гидроцилиндров и радиатора двигателя от пересыпающегося материала некоторые фирмы используют решетки, устанавливаемые сверху на отвалах, и щитки.

Прямой отвал, или отвал типа 5, используется при разработке широкого диапазона не мерзлых грунтов, включая легкие скальные.

Сферический отвал (U) особенно эффективен для перемещения значительных объемов легких грунтов на большие расстояния. Он состоит из трех секций: центральной и двух боковых. Последние расположены под углом в плане до 25° к центральной секции. Изогнутая в плане форма отвала обеспечивает смещение грунта к середине отвала, обеспечивая при транспортировании минимальные потери материала.

Полусферический отвал (SU) сочетает способности прямого отвала хорошо врезаться в грунт и сферического отвала перемещать большие объемы материала за счет коротких боковых секций, установленных под углом до 25° к центральной секции.

Отвалы U, SU и S имеют механизм перекоса (гидроцилиндр и винтовую стяжку), позволяющие им хорошо внедряться в прочные грунты. При наличии двух гидроцилиндров перекоса машинист из кабины имеет возможность изменять углы перекоса и резания отвала на ходу машины, приспосабливаясь к меняющимся грунтовым условиям.

Поворотный отвал (А) применяется при поперечной транспортировке грунта для засыпки траншей, укладки насыпи и при расчистке территории от снега, мусора, растительности. Отвал может поворачиваться в плане вокруг шарнира на раме в обе стороны. По форме это прямой отвал без боковых щек, удлиненный по ширине и укороченный по высоте.

Отвалы с регулируемыми углами поворота и перекоса (РАТ), которые имеют 6 степеней свободы (шестипозиционные отвалы). Это универсальные отвалы, способные изменять и поперечные, и продольные углы установки отвала, прикрепляемые шарнирно к П-образной толкающей раме.

Бульдозеры представляют собой навесное оборудование на базовый гусеничного или пневмоколесного трактора, хотя встречаются и экзотически модели, например на стальных колёсах, включающее отвал с ножами, толкающее устройство в виде брусьев или рамы и систему управления отвалом. Современные бульдозеры являются конструктивно подобными машинами, базовые тракторы и навесное оборудование которых широко унифицированы. Бульдозер-рыхлитель характеризуется тем, что на тракторы, оборудованные бульдозером с неповоротным или поворотным отвалом, сзади навешивают гидравлический однозубый или много зубчатый рыхлитель. К заднему мосту базового трактора 8 крепят на шпильках опорную раму, на которой внизу шарнирно установлена рама, а вверху – тяга. К тягам шарнирно прикреплена рабочая балка так, что образуется параллелограммный четырехзвенник. По диагонали четырехзвенника установлены гидроцилиндры. В рабочей балке закреплен зуб прямоугольного сечения, на конце которого установлен быстросъемный наконечник. Выдвигая шток гидроцилиндра, поднимают рабочую балку и зуб в верхнее положение, втягивая шток – заглубляют рыхлитель в грунт. Благодаря параллелограммному четырехзвеннику зуб перемещается при подъеме по траектории, близкой к вертикали. На тяжелых бульдозерах-рыхлителях применяют рыхлители, у которых вместо верхней тяги устанавливают гидроцилиндры, обеспечивающие угловые перемещения рабочей балки и зуба для получения больших разрушающих усилий машин.

Самосвал (рис.4) является универсальным средством для перевозки грузов, а благодаря специфике его кузова, который имеет функцию наклона, выгрузка грузов из такого автомобиля становится намного удобнее и быстрее.

Самосвалы представлены в нескольких категориях, основными из которых являются внедорожные и сочлененные. Естественно, существует различное множество значений грузоподъемности самосвалов: от 2 до 500 тонн и даже выше. Грузовые самосвалы широко используются в строительной отрасли, при добыче различных ископаемых в карьерах и шахтах и т.п. Для работы в карьерах используются самосвалы большегрузные, с грузоподъемностью от 20 тонн. Эти, так называемые, внедорожные грузовики-самосвалы доставляются на место работы по частям и уже там собираются. Именно по причине невозможности их использования на дорогах общего пользования в силу их габаритов, они и называются внедорожными так как, в силу своих габаритов, и, соответственно, веса, эксплуатация карьерных самосвалов на обычных дорогах невозможна. Эти внедорожные грузовые самосвалы оснащены дизельным двигателем, который приводится в действие, как правило, генераторами переменного тока. Тормозная система в них также основана на гидравлическом взаимодействии с электромоторами. Главной же характеристикой самосвалов сочлененных является наличие шарнирно-сочлененной рамы. Такие автомобили используются при необходимости работы на труднопроходимых местностях, так как они обладают высокой маневренностью. Существуют трехосные модели сочлененных самосвалов с шестью ведущими колесами и выключателем межколесного дифференциала. Самосвалы же для подземных работ, о чем и говорит их название, используются в шахтах при добыче полезных ископаемых. Грузоподъемность таких самосвалов варьируется от 35 до 80 тонн.

Без самосвалов на сегодняшний день не обходится ни одна стройплощадка. Этот многофункциональный грузовик с подвижным кузовом и высокой мощностью помогает оптимизировать процесс погрузки-разгрузки, как на стройках, так и в карьерах или в шахтах. Внедорожные самосвалы, самосвалы для работы под землей, полноприводные самосвалы – сегодня эти автомобили представлены в различных категориях.

5 Машины для уплотнения асфальта и земляного полотна

Уплотнительный рабочий орган асфальтоукладчика уплотняет смесь, доставляемую в виде сыпучего материала, облегчая, тем самым последующее уплотнение ее катком (рис.5)

Степень уплотнения асфальта зависит от условий укладки, т.е. от состава смеси, ее температуры, скорости и толщины укладки, стойкости основания, положения рабочего органа. Стандартные рабочие органы обычно обеспечивают плотность по Маршаллу от 85 до 92%, рабочие органы высокого уплотнения – примерно на 5-7% больше.

Систематические измерения за рабочим органом показали, что достигаемое предварительное уплотнение дороги неравномерно распределяется по ширине укладываемого слоя: в середине и на краях уложенной полосы оно ниже, чем между ними.

Высокое предварительное уплотнение дороги обычно преимущественнее, так как оно увеличивает несущую способность уложенной горячей смеси и позволяет рано применять тяжелые катки.

Статический трехвальцовый каток движется за укладчиком. Ведущие задние узкие вальцы отличаются очень высокой линейной нагрузкой

Статические катки представляют собой гладковальцовыа катки различных конструкций и различной массй:

-трехвальцовые катки с двумя ведущими вальцами большего размера сзади и одним ведомым передним вальцем меньшего размера, масса примерно от 4 до 16 т.

-тандемные катки с двумя вальцами одинакового размера, с одной или двумя ведущими осями, масса от 1 до 12 т.

-только «статическое» воздействие на материал,

-линейная нагрузка представляет собой нагрузку на 1 см ширины бандажа,

– удельное давление возрастает с повышением прочности смеси, т.е. в процессе уплотнения, так как бандаж меньше опускается в смесь и площадь его контакта с ней уменьшается.

Области применения катков:

Трехвальцовые катки: основное уплотнение,

выглаживание замыкающего слоя.

основное уплотнение (тяжелыми типами катков),

выглаживание замыкающего слоя.

Эти катки имеют от 5 до 11 колес и гладких шин, масса от 5 до 25 т.

– Уплотнение за счет собственной массы и сминания смеси в результате деформации шин в площади контакта с нею.

Необходимое число катков зависит от следующих факторов:

– производительность катка по укладке,

– предварительное уплотнение укладчиком,

– располагаемое время уплотнения.

На практике решение о числе используемых катков во многом определяется опытом. На площадках с большим временем работы на них соответствующее решение рекомендуется принимать по результатам пробного уплотнения.

В целом, можно сказать:

– одного катка недостаточно уже потому, что требуемые результаты уплотнения, такие как основное уплотнение, связь слоев, замыкание пор, шовные соединения, не могут быть получены катками различных типов в одинаковой мере.

Кроме того, при выходе катка из строя укатка сразу же прекращается и весь уложенный, но еще не уплотненный материал должен быть снова снят Поэтому даже на небольших строительных площадках всегда используются по меньшей мере два катка, если площадка не слишком уж мала.

– при обычно небольшой ширине укладываемой полосы больше трех катков обычно не применяется, так как они начинают мешать друг другу,

– обычно на один укладчик применяют два катка.

Смена направления движения Практические указания

– смена направления движения должна производиться плавно, без рывков, так как в ином случае образуются поперечные неровности. Каток должен медленно остановиться и затем сразу же плавно начать движение в другую сторону. Катки оборудуются «мягким» сцеплением, например, преобразователем вращающего момента, гидравлической автоматикой трогания с места,

– у виброкатков вибрация должна выключаться по времени так, чтобы в точке изменения направления движения вибрация плавно выключалась, для чего преимущественным является применение автоматики отключения вибрации,

– горячий каток ни в коем случае не должен останавливаться на горячей смеси, так как он может несколько опуститься в нее, образуя поперечные неровности.

Проскальзывающий (не ведущий) валец сталкивает перед собой уложенный материал, вследствие чего может образоваться «головная волна». Если поверхность охлаждена, то эта волна может разорваться с образованием поперечных трещи

Уложенная асфальтная смесь относительно быстро охлаждается под воздействием погодных воздействий в верхней и нижней части, в то время как середина слоя дольше остается горячей, сохраняя способность к уплотнению. Благоприятные (теплые, сухие) погодные условия удлиняют время укатки асфальта трудно уплотняемая смесь требует благоприятных условий укладки в отношении погодных условий и, иногда, большей толщины слоя, а также высоких температур укладки и их использования путем интенсивной укатки катком, идущим непосредственно за укладчиком, путем предварительного прогрева и высушивания холодного влажного основания с помощью плоскостных нагревателей потери тепла из уложенного слоя вниз можно снизить и тем самым удлинить располагаемое время уплотнения, если уплотнение при достижении критической температуры еще не закончено, то этот недостаток уже не может быть больше устранен дополнительными проходами катка.

Как правило, автогрейдеры (рис.6) – это колёсные машины с задним расположением силового агрегата и находящимся под хребтовой рамой основным рабочим органом – отвалом.

В классической трактовке эта дорожная машина предназначена для планировки, профилирования площадей и откосов, перемещения и выравнивания грунта и материалов. Своё название автогрейдер получил от английского grad- сравнивать, нивелировать.

Основной рабочий орган грейдера (отвал) расположен под рамой машины, причем располагается он на одинаковом расстоянии от передней оси и от заднего моста. Именно эта особенность конструкции позволяет грейдеру за несколько проходов практически идеально выровнять поверхность. То есть если передние колеса наезжают на неровность высотой десять сантиметров, отвал поднимется только на пять. При следующем проходе перед поднимется на пять, а отвал на два с половиной и т.д. Помогает этому и то, что средние и задние колеса скомпонованы на балансирных тележках: при наезде среднего или заднего колёс на неровность положение отвала также меняется незначительно. Ещё одна особенность рабочего процесса на автогрейдере заключается в том, что основной отвал может занимать любое положение от вертикального до горизонтального, выдвигаться вправо или влево, а также поворачиваться вокруг своей оси. И всё это во время движения! Такая подвижность отвала стала возможной благодаря оригинальной конструкции тяговой рамы, которая является основой крепления отвала к раме грейдера. Тяговая рама крепится к основной раме посредством шарового шарнира впереди и трёх гидроцилиндров сзади.

Кроме того передние колёса автогрейдера могут не только поворачиваться, но и наклонятся вправо или влево. Это уникальное свойство помогает машинисту четче держать заданный курс при перемещении материала валиком в одну сторону и при работе на поперечных уклонах. В конструкции большинства современных грейдеров применяется шарнирно-сочленённая (ломающаяся) рама. Вместе собранные эти оригинальные решения превращают данный механизм в своеобразный трансформер и позволяют использовать автогрейдер в довольно широком диапазоне работ. Ведь грейдер может сам построить невысокую дорожную насыпь, вырезать в ней, так называемое корыто, спланировать в нулевых геодезических отметках щебёночное основание, обустроить обочины, выровнять откосы, нарезать кюветы и даже сам уложить асфальт. И хотя этот механизм нельзя назвать очень распространённым, не одно дорожное строительство не может обойтись без него. Кроме того автогрейдеры используются в ирригационном, железнодорожном, гидротехническом и других строительствах.

Есть несколько видов классификаций автогрейдеров:

1) Деление на легкие – весом до 9 тонн, средние – до 14 тонн и тяжелые до 25тонн. От себя хочу добавить, что такое деление довольно условно. Тенденции развития автогрейдеров продвигаются в сторону увеличения массы, многие производители выпускают машины массой 14 – 18 тонн и позиционируют эти модели как полутяжёлые, хотя ещё 10 – 15 лет назад грейдеры с такой массой однозначно считались тяжёлыми. На страницах этого сайта, полутяжёлые модели будут рассматриваться как средние.

Лёгкие автогрейдеры используются в основном при ремонте и содержании дорог, а также при обустройстве придомовых территорий, в стеснённых условиях и при небольших объёмах работ. Часто бывают двухосными.

Средние – самый распространённый класс автогрейдеров, используются для практически всего спектра работ выполняемых этим механизмом.

Ну и тяжёлые – это в основном полноприводные машины, использующиеся при больших объёмах работ (строительство аэродромов, многополосных магистралей, выравнивании больших площадей), а также в тяжёлых грунтовых условиях эксплуатации.

Сейчас в это классическое деление следует добавить ещё два вида: минигрейдеры и сверхтяжёлые грейдеры. Минигрейдеры используются для планирования тротуаров и узких или очень маленьких территорий, а также внутри строящихся зданий где не развернутся даже лёгкому грейдеру.

Сверхтяжёлые производятся мелкосерийно или на заказ и применяются по большей части в горнодобывающей отрасли, для содержания грунтовых дорог на крупных, открытых разрезах и карьерах.

Большинство технологических процессов может быть выполнено различными машинами, отличающимися друг от друга, как принципом работы, так и техническими параметрами. Кроме того, некоторые технологические процессы являются альтернативными друг для друга, что может изменить количество машин, принимаемое к рассмотрению при оптимизации строительных работ.

Технологический процесс возведения земляного полотна включает следующие рабочие операции:

-разработку и погрузку грунта экскаватором;

-подвозку грунта автосамосвалом;

-уплотнение грунта катком на пневмомашине;

-планировка верха и откосов земляного полотна автогрейдером. Список используемых источников

1.Васильев А.А. Дорожные машины, 1987 г., стр. 416.

2.ЕНиР Сборник 2. Земляные работы. Выпуск 1. Механизированные и ручные работы. М.: Транспорт, 1988 г., стр. 223.

3.Некрасов В.К. Строительство автомобильных дорог. Том 1,2. М.Транспорт, 1980 г., стр.415.

4.СНиП РК 3.03-09-2003. Автомобильные дороги.

Подобные документы

Изучение строения крана с поворотной башней. Назначение и виды установок пневматического транспорта. Описание цепных траншейных экскаваторов. Классификация машин и оборудования для приготовления бетонных и растворимых смесей. Расчет параметров лебедки.

контрольная работа [1,4 M], добавлен 25.01.2015

Принципы устройства и технико-экономические показатели работы строительных машин, физическая сущность явлений, происходящих при их эксплуатации. Характеристика тракторов, кранов, экскаваторов, машин и оборудования для бурения и гидромеханизации.

учебное пособие [2,0 M], добавлен 06.11.2009

Восстановление звеньев гусениц

Гусеница как элемент ходовой части машины, ее структура и основные элементы, назначение в общем механизме. Методика и этапы восстановления гусениц в ходе капитального ремонта машины, основные причины их выбраковывания и порядок проведения работ.

курсовая работа [57,8 K], добавлен 24.05.2009

Модернизация рабочего оборудования автогрейдера ДЗ-143

Основные технологические схемы производства земляных работ автогрейдером. Производительность автогрейдера при возведении земляного полотна дороги из двухстороннего резерва грунта. КПД трансмиссии ходового оборудования в транспортном и рабочем режимах.

курсовая работа [2,3 M], добавлен 14.06.2014

Строительные и дорожные машины

Классификация бульдозеров по назначение, тяговым показателям, этапы рабочего процесса. Устройство бульдозеров с поворотным и неповоротным отвалом. Особенности производства работ бульдозерами, скреперами, грейдерами, одноковшовыми экскаваторами.

методичка [2,6 M], добавлен 22.11.2009

Дорожно-строительные машины и комплексы

Изучение устройства и работы машин для уплотнения грунта, тандемных шарнирно-сочлененных катков, оснащенных вибрационными вальцами. Описание операций приготовления и перемешивания раствора. Анализ технологического процесса асфальтосмесительных установок.

контрольная работа [569,8 K], добавлен 09.05.2011

Машины для дорожных работ

Назначение современного дорожного сервиса. Организационная структура предприятия ТОО “Жібек-Транссервис”. Машины для дорожных работ. Тенденции развития современных асфальтоукладчиков. Одноковшовые и многоковшовые экскаваторы. Современные дорожные катки.

отчет по практике [1,3 M], добавлен 27.09.2014

Машины для дорожных работ

Назначение дорожного сервиса. Строительство и содержание государственных автомобильных дорог общего пользования. Структура ТОО “Жібек-Транссервис”. Технические характеристики автогрейдера. Технология укладки асфальта. Основные разновидности бульдозеров.

отчет по практике [1,3 M], добавлен 15.09.2015

Строительные машины, используемые в строительстве для земляных, свайных, монтажных, железобетонных, погрузочно-разгрузочных и грузоподъемных работ. Автомобильный транспорт общего назначения (грузовые автомобили, полуприцепы) и специального назначения.

отчет по практике [211,6 K], добавлен 02.08.2012

Проектирование земляного полотна

Общие вопросы проектирования и технологии строительства земляного полотна, условия производства работ. Составление дорожно-климатического графика. Разработка проекта возведения земляного полотна для автомобильной дороги III категории протяженностью 10 км.

курсовая работа [1,2 M], добавлен 09.11.2013

Дорожно-строительная техника – Развивающее видео для детей

Виды строительной спецтехники техники, машин, оборудования

Качество дорог зависит от нескольких важных компонентов:

• качество используемых материалов;
• профессионализм дорожных рабочих;
• задействование профессиональной дорожно-строительной техники.

Стоит признать, что сегодня очень много различных вариантов подобной техники, которая используется в дорожных и строительных работах. Краткому обзору основных моделей специальных машин будут посвящены две статьи на нашем интернет-сайте.

Сегодня мы познакомимся с автогрейдерами и асфальтоукладчиками

Для чего нужны автогрейдеры?

Новый или Б/У автогрейдер – это очень востребованная специальная машина, которая широко применяется при выполнении различных дорожных работ. Эта техника, под управлением оператора, позволяет разрабатывать (разравнивать) земляное полотно для дороги, вырезать кюветные пролёты, профилировать боковые откосы и поверхность выемок, а также придавать необходимые поперечные и продольные уклоны.

Если автогрейдер достаточно мощный, он может быть использован и для разработки земляного полотна при нулевой отметки. Многих интересуют различия между бульдозерами и автогрейдерами. Основными различиями можно назвать:

• колёсный ход;
• изменение угла установки отвала;
• возможность выноса отвала в сторону.

Помимо отвала, можно купить дополнительное оборудование для автогрейдера, например: кировщик. С его помощью может быть осуществлено вскрытие плотной почвы, изношенной дороги, скалывание толстого льда и т.п.

В редких случаях, для осуществления дорожно-строительных работ, принимается решение задействовать прицепной грейдер. Данная машина представляет из себя: раму с пневматическими колёсами, нож и гидравлическое оборудование. Движение прицепного грейдера обеспечивается трактором или другим грузовым автомобилем.

Что мы знаем про асфальтоукладчики?

Помимо автогрейдеров, в наше время активно осуществляется продажа асфальтоукладчиков, основная задача которых – укладка асфальтобетонной смеси на подготовленное дорожное полотно. Асфальтоукладчики могут иметь гусеничную или колёсную ходовую часть. Современные машины отличаются от своих, более ранних предшественниках, повышенной автоматизацией рабочих процессов, к которым относится: направление движения, скорость и подача рабочей смеси.

За ровность укладки асфальтобетонной смеси отвечает автоматическая система нивелирования. Для подогрева плиты может использоваться два способа: электрический и газовый. Первый более безопасный и экологически чистый, а последний более распространённый.

Конструкция асфальтоукладчика также включает в себя: выглаживающая плита, трамбующий брус и др. Для обеспечения необходимого обзора, кресло водителя можно перемещать за максимальные габариты техники, а пульт управления может передвигаться по всей машине.

К основным и обычным рабочим функциям можно отнести:

• поджим и разгрузка плиты;
• установка шнеков на необходимой высоте;
• остановка и возобновление рабочих процессов.

В начале подзаголовка мы говорили о том, что асфальтоукладчики могут быть гусеничными, а могут быть колёсными. Если стоит задача оформить в лизинг более манёвренную и транспортабельную, то лучше всего выбрать колёсную специальную технику.

В следующей нашей статье, мы будем знакомиться с предназначением гудронаторов, дорожных катков и малой уплотнительной техники. При необходимости, Вы можете подробнее познакомиться с техникой, которая продаётся на нашем сайте, зайдя в соответствующий раздел.

Мощные, экономичные, популярные
Гидросистемы современной дорожно-строительной техники

Мы побеседовали с рядом специалистов по гидравлическому оборудованию дорожно-строительной техники. Познакомим читателей с их видением нынешнего этапа развития этой отрасли.

Несмотря на прогресс, принципиальное устройство гидросистем дорожно-строительных машин не меняется, по крайней мере, уже в течение 25 лет. Гидравлические системы любой сложности состоят из одних и тех же базовых компонентов: источник энергии (обычно двигатель внутреннего сгорания), исполнительные механизмы (силовые цилиндры и гидромоторы), а также аппаратура управления потоком жидкости и защиты системы от перегрузок (гидрораспределитель).

И все же за этот период производители перешли от гидромеханических систем к электрогидравлическим. Чем же характеризуются современные электрогидравлические гидросистемы?

Регулирование производительности в зависимости от нагрузки

Одним из наиболее значительных усовершенствований в конструкции гидросистем стало использование электроники для согласования работы систем и агрегатов машины. В состав гидросистем стали вводить датчики, позволяющие измерять величины рабочего давления в системе, и на основе этих данных автоматически регулировать производительность гидросистемы в зависимости от нагрузки на машину. Система с помощью датчиков отслеживает давление в гидроконтурах и подает команды насосу и гидрораспределителю, обеспечивая необходимый расход жидкости в нужном гидроконтуре.

Производительность регулируется за счет использования гидронасосов с переменным объемом. Этот насос путем изменения величины рабочего хода развивает только такую производительность, какая необходима в данный момент, и только когда необходимо подавать жидкость, что существенно повышает к.п.д. системы. Сократилось время реагирования гидросистемы на изменение нагрузки.

Традиционно в большинстве строительных машин использовались гидронасосы с постоянным рабочим объемом или шестереночные. Такие насосы подавали жидкость постоянно, даже когда гидравлическое оборудование не работало. Если нужно было выполнить нетяжелую работу, то большая часть потока гидравлической жидкости, создававшегося насосом, сбрасывалась редукционным клапаном обратно в гидробак и мощность двигателя затрачивалась на бесполезную работу, в результате расходовалось лишнее топливо, и система перегревалась.

Использование в системе не одного, а нескольких гидронасосов также позволяет регулировать производительность и энергозатраты. Применяя несколько гидронасосов, обеспечивающих независимую работу гидроконтуров рулевого управления и рабочего оборудования, можно подобрать производительность насосов к необходимой мощности в данном контуре и за счет этого уменьшить потери на дросселирование. Насосы могут располагаться последовательно или параллельно.

Одновременное выполнение нескольких операций, повышение рабочего давления

Один из способов повышения рентабельности – дать возможность машине одновременно выполнять несколько операций, например работать стрелой, рукоятью ковша и поворачивать надстройку экскаватора, не теряя при этом скорости работы и мощности. Для выполнения подобной задачи очень полезна система управления, регулирующая производительность гидросистемы в зависимости от нагрузки. Разработаны современные высокопроизводительные гидросистемы, обеспечивающие за счет увеличения рабочего давления и расхода потока возможность выполнения машиной сразу нескольких операций.

С течением времени гидравлическое оборудование строительных машин развилось из систем низкого давления «с открытым центром» в электрогидравлические системы с намного более высоким давлением «с закрытым центром». Лет тридцать назад давление в 20 МПа считалось высоким. Сегодня оно уже рассматривается как низкое. Во многих гидросистемах, рассчитанных на работу со сменным навесным оборудованием, рабочее давление составляет 28 МПа. У большинства современных экскаваторов давление в гидросистеме – 34,5 МПа, а в большинстве гидростатических ходовых систем развивается давление в 41,5 МПа.

Стимулом для повышения рабочего давления также является возможность уменьшить размеры исполнительного механизма. За счет повышения давления можно получать такое же усилие, используя гидроцилиндр меньшего диаметра. Для приведения в действие с такой же скоростью гидроцилиндра меньшего диаметра требуется меньший поток жидкости в контуре. Это, в свою очередь, позволяет использовать в системе гидронасос меньшего размера. Таким образом, за счет повышения давления всю систему можно сделать более компактной, но при этом она будет развивать такую же общую мощность, как и прежняя, то есть повысится ее удельная плотность энергии.

Повышение универсальности машин

Современные гидросистемы высокого давления и производительности увеличивают универсальность машины. Вместо нескольких узкоспециализированных машин, для которых не всегда находится работа и им приходится простаивать, на одном, например, погрузчике с бортовым поворотом просто устанавливается различное навесное оборудование, за счет чего увеличиваются его производительность, коэффициент использования и экономическая отдача.

Снижение утомляемости оператора

Производители современной дорожно-строительной техники стремятся уменьшить утомляемость оператора во время работы. От механических рычагов и педалей органы управления гидравлическим оборудованием эволюционировали в электронное управление. Электрогидравлические системы обеспечивают намного более простое управление функциями машины с помощью короткоходных джойстиков и значительно уменьшают усилие, которое приходится прикладывать к рычагу джойстика. Следует заметить, что некоторые строители по-прежнему предпочитают простые системы управления с помощью механических педалей, потому что они надежны и сравнительно недороги, но джойстики, которые намного удобнее для оператора, приобретают все большую популярность.

Некоторые производители обеспечивают оператору возможность выбора любого из трех типов управления: рулевое с помощью рычагов и гидросисте-мой – педалями; более усовершенствованная система с педалями и рычагами управления подъемом стрелы и ковшом; джойстик для управления ходом машины и работой гидравлического оборудования.

Автоматизация функций управления

Электрогидравлические системы позволяют поддерживать функции автоматического или полуавтоматического управления функциями машины, за счет чего не только появилась возможность выбора режима работы, уменьшается время выполнения цикла и повышается точность работы, но и вообще упрощается и облегчается эксплуатация машины. Электронные системы автоматического управления повышают производительность машин и упрощают работу оператора. Даже неопытный оператор сможет выполнять работы с высоким качеством за счет автоматизации управления, а опытные операторы смогут быстрее освоить управление новой машиной и увеличить производительность, то есть выполнять работы больше, чем раньше.

Например, повышают производительность труда оператора такие автоматические функции, как ограничение высоты подъЖЖЖема ковша и уменьшение раскачивания ковша при движении машины. Когда машина внедряет ковш в штабель материала, она работает жестко и резко, но как только погрузчик, набрав материал в ковш, отъезжает от штабеля, автоматически включается функция ограничения раскачивания ковша, обеспечивающая плавное движение машины. Все эти ограничения можно задать не выходя из кабины. Для замены навесного оборудования раньше требовались 1–2 человека и несколько минут времени. Теперь благодаря автоматизации оператор выполняет эту операцию за считаные секунды не выходя из кабины.

Нивелирование ранее производилось по столбикам, мерной ленте и натянутым шнурам. Сегодня оно выполняется средствами лазерной, ультразвуковой и спутниковой навигации GPS/ГЛОНАСС намного проще, быстрее и точнее. Например, у автогрейдеров автоматическая функция управления отвалом дает возможность оператору сосредоточить внимание на одном конце отвала, в то время как бортовой компьютер контролирует положение другого конца. Это позволяет увеличить скорость движения машины при нивелировании и обеспечивает более точное выполнение работы. У некоторых бульдозеров в системе управления гидросистемой имеется несколько режимов управления отвалом. Например, при выполнении финишной планировки можно уменьшить скорость выполнения команд и сделать движения очень плавными. Если же бульдозер перемещает большие массы земли, управление можно сделать более быстрым и резким.

Это только несколько примеров, когда гидросистема облегчает и упрощает работу оператора и повышает его производительность.

Техобслуживание современных гидросистем

Многие операции техобслуживания (ТО) приходится выполнять самому оператору. Поэтому от того, насколько меньше он будет затрачивать времени на выполнение всех необходимых операций ТО и утомляться при этом, зависит общая производительность его труда.

С точки зрения техобслуживания современные гидросистемы во многом похожи на предшествующие: также требуется вовремя заменять жидкость, фильтры и по мере выработки ресурса гидравлические компоненты. Однако в результате усовершенствования эксплуатационных характеристик гидравлических жидкостей и использования в их составе новых присадок сроки службы жидкостей и интервалы техобслуживания увеличились до нескольких тысяч моточасов.

Чистота гидравлической жидкости

Часто причиной неисправностей и падения производительности гидросистем бывает загрязнение. Дорожно-строительные машины, как правило, работают в условиях высокой запыленности, в грязи, в окружении множества потенциальных источников загрязнения. Загрязнения могут легко попасть в гидросистему при замене навесного оборудования, если на разъемах РВД налипла грязь. Люди, обслуживающие машину, должны следить, чтобы не внести загрязнения и влагу в гидросистему, например, при заправке жидкости через грязную воронку или при выполнении работы грязным инструментом.

Современные, более сложные электрогидравлические системы еще более чувствительны к загрязнениям. Поэтому рекомендуется фильтровать заправляемую жидкость, чего, к сожалению, большинство операторов и сервисменов не делают. Рекомендуется также использовать гидравлическую жидкость с увеличенным сроком службы, чтобы увеличить интервалы ТО, благодаря чему оператор будет реже открывать крышку гидробака, и, следовательно, вероятность попадания через нее загрязнений в гидробак уменьшится. Гидравлическая жидкость должна быть высокого качества и рассчитана на те температуры окружающего воздуха и прочие климатические условия, при которых эксплуатируется машина.

Жидкость должна качественно фильтроваться при работе в системе. То, что считалось достаточно чистым 20 лет назад, сейчас просто неприемлемо. Некоторые производители для увеличения интервалов ТО стали использовать гидравлические фильтры увеличенной емкости, другие используют фильтрующие элементы из материалов повышенного качества или с меньшими размерами ячеек. Для уменьшения вероятности попадания загрязнений некоторые производители современных дорожно-строительных машин устанавливают воздушные фильтры в сапуне гидробака, обеспечивают многоступенчатую фильтрацию жидкости в гидросистеме, начиная с сетчатого фильтра на заборнике в гидробаке и заканчивая фильром в сливной магистрали.

Не соответствующая потребностям фильтрация также может отрицательно влиять на производительность машины. Если, например, фильтры засорятся, на прокачивание жидкости в системе будет затрачиваться больше мощности. Рекомендуется заменять гидравлические фильтры не реже одного раза в шесть месяцев и один раз в год следует проводить общее ТО машины, в том числе заменять жидкость в гидросистеме, топливные фильтры: тонкой очистки и фильтр-отстойник.

Рекомендуется регулярно, примерно через 500 моточасов, проводить лабораторные анализы, отслеживая степень загрязнения жидкости и наличие в ней необычных частиц, свидетельствующих о наличии повышенного износа тех или иных компонентов, особенно если машина эксплуатируется в тяжелых условиях. Фитинги для отбора проб и замеров показателей на современных машинах легко доступны с уровня земли, чтобы упростить регулярные проверки. У некоторых производителей гидросистемы оснащаются краном для слива отстоя, это уменьшает вероятность попадания загрязнений в жидкость, возвращающуюся в гидробак.

Бортовые системы самодиагностики

В определенной мере современные гидросистемы стали проще в обслуживании. У традиционных гидромеханических систем иногда было сложно найти причину неисправности. В электронную систему управления электрогидравлических систем может быть встроена функция самодиагностики, которая ускоряет и упрощает поиск и устранение неисправностей. Электронная система управления теперь обеспечивает взаимосвязь между гидросистемой и оператором, это важный этап в развитии и улучшении рабочих характеристик гидросистем. Дисплей на панели приборов позволяет операторам и специалистам по сервису контролировать величины давления в гидросистеме и диагностировать неисправности, а также узнавать срок очередного ТО, находясь в кабине и не подсоединяя к системе компьютер.

Источник Источник http://revolution.allbest.ru/construction/00617995_0.html
Источник Источник http://mtz-80.ru/bez-rubriki/dorozhno-stroitelnaya-tehnika-vidy-i-naznachenie-mashin
Источник Источник Источник Источник Источник http://os1.ru/article/8025-gidrosistemy-sovremennoy-dorojno-stroitelnoy-tehniki-moshchnye-ekonomichnye-populyarnye