ГОСТ Р 53640-2009 Автомобильные транспортные средства. Фильтры очистки дизельного топлива. Общие технические требования

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ
стандарт
РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ

ГОСТ Р
53640-2009

Автомобильные транспортные средства

ФИЛЬТРЫ ОЧИСТКИ ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА

Общие технические требования

Стандартинформ

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский автомобильный и автомоторный институт «НАМИ» (ФГУП «НАМИ»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 56 «Дорожный транспорт»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 декабря 2009 г. № 991-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

ГОСТ Р 53640-2009

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Автомобильные транспортные средства

ФИЛЬТРЫ ОЧИСТКИ ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА

Общие технические требования

Motor vehicles. Diesel fuel filters. General technical requirements

Дата введения — 2010-06-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на фильтры очистки дизельного топлива (далее — фильтры) и фильтрующие элементы (далее — элементы) фильтров для топливных систем низкого давления в двигателях с воспламенением от сжатия (далее — дизели).

Стандарт не распространяется на комбинированные фильтры и фильтры, конструктивно объединенные с другими агрегатами топливной системы дизеля.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 305-82 Топливо дизельное. Технические условия

ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Общие технические условия

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 8002-74 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Воздухоочистители. Методы стендовых безмоторных испытаний

ГОСТ 10577-78 Нефтепродукты. Метод определения содержания механических примесей

ГОСТ 13078-81 Стекло натриевое жидкое. Технические условия

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15846-2002 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования

ГОСТ 24597-81 Пакеты тарно-штучных грузов. Основные параметры и размеры

ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 26828-86 Изделия машиностроения и приборостроения. Маркировка

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 полнота отсева: Отношение разности между концентрацией кварцевой пыли до и после фильтрования к концентрации до фильтрования при однократном прокачивании топлива через фильтр.

3.2 фракционный коэффициент отсева фильтром (фильтрующим элементом): Коэффициент отсева монодисперсных частиц определенного размера.

3.3 тонкость отсева фильтром (фильтрующим элементом): Показатель, характеризующий способность фильтра задерживать (отфильтровывать) частицы загрязнителя определенного размера.

3.4 номинальная тонкость отсева фильтром (фильтрующим элементом): Размер частиц, для которых фракционный коэффициент отсева равен 95 %.

3.5 средняя тонкость отсева фильтром (фильтрующим элементом): Размер частиц, для которых фракционный коэффициент отсева равен 50 %.

3.6 условная пропускная способность фильтра: Расход топлива через фильтр при заданном перепаде давления.

3.7 пористый фильтр: Фильтр с пористым фильтрующим элементом.

3.8 пористый фильтрующий элемент: Фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через поры фильтрующей перегородки.

3.9 щелевой фильтрующий элемент: Фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через щели фильтрующей перегородки.

3.10 сетчатый фильтрующий элемент: Фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через ячейки сетки фильтрующей перегородки.

4 Технические требования

4.1 Основные параметры фильтров

4.1.1 Основные параметры фильтров с пористыми фильтрующими элементами устанавливают в соответствии с требованиями 4.2 и данными таблиц 1, 3.

4.1.2 Основные параметры фильтров-отстойников устанавливают в соответствии с требованиями 4.2 и данными таблицы 2.

4.1.3 Основные параметры фильтров с щелевыми и сетчатыми элементами устанавливают в соответствии с требованиями 4.2 и данными таблицы 4.

Примечание — Зависимость полноты отсева от тонкости отсева для фильтров и элементов приведена в приложении А.

4.3 Перечень указывают в КД на фильтры или дизели.

4.4 Детали фильтров и элементы должны быть коррозионно-стойкими к воздействию фильтруемого топлива и отстоя.

4.5 Фильтры и элементы должны быть герметичны (в местах соединения, уплотнения и по наружным поверхностям корпусных деталей).

4.6 Ресурс и срок службы фильтров при периодической смене фильтрующих элементов должны быть не менее ресурса и срока службы дизелей, для которых они предназначены.

Конкретные значения ресурса и срока службы фильтров, периодичность замены сменных фильтров и фильтрующих элементов определяют по КД на фильтры конкретного типа, а для фильтров, поставляемых для комплектации дизелей собственного производства, — по КД на дизель.

5 Правила приемки

5.1 Проверку фильтров и элементов на соответствие требованиям настоящего стандарта проводит служба технического контроля (СТК) предприятия-изготовителя:

— предъявительские испытания при приемо-сдаточных испытаниях — при наличии заказчика;

5.2 При приемо-сдаточных испытаниях проверяют:

5.3 При периодических испытаниях фильтров или элементов проверяют их параметры в объеме приемо-сдаточных испытаний, а также:

— габаритные и присоединительные размеры;

— условную пропускную способность;

— полноту отделения воды;

— перепад давления, не вызывающий разрушения пористого элемента.

Число образцов и периодичность испытаний определяют по КД на фильтры конкретных типов.

6 Методы испытаний

6.1 Внешний вид, маркировку, консервацию, упаковку проверяют внешним осмотром, комплектность — по КД.

Габаритные и присоединительные размеры фильтров и элементов проверяют средствами линейных и угловых измерений.

6.2 Герметичность фильтров проверяют на гидравлическом или пневматическом стенде, аттестованном в соответствии с ГОСТ Р 8.568, созданием давления, в 1,5 — 2 раза превышающего максимальное рабочее давление. Значение давления и время выдержки определяют по КД на фильтры конкретных типов.

Герметичность элементов проверяют по методике, приведенной в приложении Б.

6.3 Условную пропускную способность фильтров проверяют по методике, приведенной в приложении В.

6.4 Перепад давления, не вызывающий разрушения пористых элементов, проверяют по методике, приведенной в приложении Г.

Методы проверки прочности щелевых и сетчатых элементов выбирают по КД на изделия конкретных типов.

6.5 Полноту отсева для фильтров и элементов проверяют по методике, приведенной в приложении Д.

6.6 Полноту отделения воды проверяют по методике, приведенной в приложении Е.

6.7 Ресурс элементов и фильтров проверяют по методике, согласованной с потребителем. Допускается проводить проверку ресурса при ресурсных испытаниях дизеля.

7 Комплектность

7.1 Комплектность фильтров и элементов оценивают по КД на фильтры конкретного типа, а для фильтров, поставляемых для комплектации дизелей собственного производства, — по КД на дизель.

8 Маркировка

8.1 Маркировку фильтров и элементов проводят по ГОСТ 26828.

— товарный знак или условное наименование предприятия-изготовителя;

— обозначение или марка;

— дата изготовления (месяц, год — две последние цифры);

— условное обозначение мест подвода и отвода топлива (для фильтров).

9 Упаковка, транспортирование и хранение

9.1 Консервацию фильтров и элементов, предназначенных в запасные части, следует выполнять с соблюдением требований ГОСТ 9.014 для изделий группы II. Срок действия устанавливают в КД, но не менее 24 мес, а по требованию заказчика — не менее 5 лет.

Требования к консервации фильтров и элементов, предназначенных для комплектации двигателей, устанавливают по согласованию с потребителем.

9.2 Фильтры и элементы упаковывают для транспортирования в групповую тару или контейнеры. Упаковка должна соответствовать требованиям ГОСТ 23170 с соблюдением категории упаковки не ниже КУ-2.

Маркировку транспортной тары осуществляют по ГОСТ 14192.

9.3 Требования к упаковке и таре при транспортировании изделий в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы приведены в ГОСТ 15846 для изделий 59-й группы.

9.4 В транспортную тару должна быть вложена сопроводительная документация:

— упаковочный лист со штампом СТК, датой упаковки, наименованием и числом изделий, обозначением КД, наименованием предприятия-изготовителя, датой консервации;

— указания по хранению изделий (в зависимости от метода консервации), их расконсервации и в необходимых случаях — переконсервации.

9.5 Транспортирование фильтров и элементов допускается транспортом любого вида при условии обеспечения защиты их от воздействия влаги и механических повреждений.

9.6 Условия транспортирования фильтров и элементов — 5 (ОЖ4) по ГОСТ 15150.

9.7 Средства пакетирования, масса и размеры грузовых мест — по ГОСТ 24597.

9.8 Условия хранения фильтров и элементов — 2 (С) по ГОСТ 15150.

10 Указания по эксплуатации

10.1 При применении фильтров соблюдают требования инструкции по эксплуатации дизеля.

11 Гарантии изготовителя

11.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие фильтров и элементов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

11.2 Гарантийный срок эксплуатации и гарантийную наработку фильтров устанавливают по КД на фильтры конкретных типов, но не менее гарантийного срока эксплуатации и гарантийной наработки дизеля.

11.3 Гарантийный срок хранения фильтров и элементов, поставляемых в запасные части, — не менее двух лет с момента изготовления, а по требованию заказчика — не менее 5 лет.

Приложение А
(справочное)

Зависимость полноты отсева фильтром от номинальной (95 %) и средней (50 %)
тонкости отсева

Пересчет средней (50 %) тонкости отсева в номинальную (95 %) выполняют по формуле

где d _0,95 — номинальная тонкость отсева, мкм;

d _0,50 — средняя тонкость отсева, мкм.

Приложение Б
(обязательное)

Методика определения герметичности фильтрующего элемента

Б.1 Аппаратура и материалы

Б.1.1 Герметичность фильтрующего элемента проверяют на установке, схема которой приведена на рисунке Ж.1 приложения Ж.

Б.1.2 К установке предъявляют следующие требования:

— технологическая жидкость — дизельное топливо по ГОСТ 305;

— погрешность средства измерения давления — не более 30 Па (3 мм вод. ст.);

— технологический фильтр должен соответствовать категории 1 (таблица 1, раздел 4).

Б.2 Проведение испытаний

Б.2.1 Испытуемый элемент пропитывают технологической жидкостью в течение не менее 2 мин, затем его выходное отверстие соединяют с головкой подвода воздуха. На остальные отверстия в крышках элемента устанавливают заглушки.

Б.2.2 К испытуемому элементу подводят сжатый воздух. Давление воздуха постепенно доводят до значения, превышающего значение давления, установленного в технических условиях, на 1000 +10 Па (100 +0,1 мм вод. ст.), после чего подачу воздуха прекращают. Через 10 — 15 с измеряют остаточное давление на испытуемом элементе.

Б.2.3 Допускается определение герметичности элементов по методике, указанной в КД на элемент.

Б.3 Оценка результатов испытаний

Б.3.1 Элемент считается выдержавшим испытания, если значение остаточного давления не менее установленного в КД.

Приложение В
(обязательное)

Методика определения условной пропускной способности фильтра

В.1 Аппаратура и материалы

В.1.1 Условную пропускную способность фильтра проверяют на установке, схема которой приведена на рисунке Ж.2 приложения Ж.

В.1.2 К установке предъявляют следующие требования:

— технологическая жидкость — дизельное топливо по ГОСТ 305;

— вязкость — 3 — 5 мм 2 /с (сСт) при температурных условиях испытаний;

— погрешность средств измерения давления — не более 1 %;

— погрешность средств измерения расхода технологической жидкости — не более 3 %;

— внутренние диаметры соединительных труб и шлангов — не менее 8 мм, расстояние от места подключения манометров до фильтра — не более 200 мм.

В.2 Подготовка и проведение испытаний

В.3 Обработка и оценка результатов испытаний

В.3.1 По результатам измерений по В.2.1 строят график зависимости расхода технологической жидкости от перепада давления на испытуемом фильтре. По этому графику определяют значение условной пропускной способности.

В.3.2 Испытуемый фильтр считают выдержавшим испытание, если значение условной пропускной способности не менее установленного в КД.

Приложение Г
(обязательное)

Методика проверки перепада давления на фильтре, не вызывающего разрушения элемента

Г.1 Аппаратура и материалы

Г.1.1 Проверку перепада давления, не вызывающего разрушения элемента, проводят на установке, схема которой приведена на рисунке Ж.2 приложения Ж.

Г.1.2 Элемент испытывают в составе фильтра.

Г.1.3 К установке предъявляют следующие требования:

— погрешность средств измерения давления — не более 3 %;

— технологическая жидкость — моторное масло кинетической вязкостью 8 — 12 мм 2 /с при температуре 100 °С;

— внутренние диаметры соединительных труб и шлангов — не менее 8 мм, расстояние от места подключения манометров до фильтра — не более 200 мм.

Г.1.4 Допускается применять жидкое натриевое стекло по ГОСТ 13078 в качестве искусственного загрязнителя технологической жидкости.

Г.2 Подготовка и проведение испытаний

Г.2.1 Прокачкой технологической жидкости через фильтр создается перепад давления.

Г.2.2 Значение перепада давления на фильтре во время испытания устанавливают по ТУ и чертежам на фильтрующий элемент, выдержка при заданном перепаде — 5 мин.

Г.2.3 Температура технологической жидкости в баке — (25 ± 5) °С.

Г.3 Оценка результатов испытаний

Г.3.1 Элемент считают прошедшим испытание, если в течение времени выдержки под давлением не наблюдалось падение перепада давления и при визуальном осмотре элемента после испытания отсутствуют остаточные деформации деталей.

Приложение Д
(обязательное)

Методика определения полноты отсева фильтром с пористым фильтрующим элементом

Д.1 Аппаратура и материалы

Д.1.1 Полноту отсева фильтром проверяют на установке, схема которой приведена на рисунке Ж.3 приложения Ж.

Элементы испытывают в составе фильтра.

Д.1.2 К установке предъявляют следующие требования:

— погрешность измерения — не более 0,2 мг на аналитических весах;

— погрешность средств измерения давления — не более 1 %;

— технологический фильтр должен соответствовать категории 1 (таблица 1, раздел 4);

— внутренние диаметры соединительных труб и шлангов — не менее 8 мм;

— технологическая жидкость — дизельное топливо по ГОСТ 305;

— искусственный загрязнитель — кварцевая пыль с удельной поверхностью 10500 см2/г, метод определения удельной поверхности — по ГОСТ 8002;

— аппаратура и материалы для определения концентрации искусственного загрязнителя в пробах — по ГОСТ 10577;

— примерный дисперсный состав кварцевой пыли с удельной поверхностью 10500 см2/г приведен в таблице Д.1.

Содержание частиц, % (масс.)

Д.2 Подготовка и проведение испытаний

Д.2.1 До проведения испытаний установку промывают путем циркуляции технологической жидкости по контуру, содержащему технологический фильтр, для чего напрямую соединяют места включения испытуемого фильтра в гидравлическую систему. Циркуляцию проводят при одновременном перемешивании технологической жидкости до полного поочередного трехкратного опорожнения расходного и вспомогательного баков. После промывки установки в ее гидравлическую систему включают испытуемый фильтр.

Д.2.2 Внутренние полости колб промывают бензином Б-70.

Д.2.3 Искусственный загрязнитель перед введением в бак просушивают при температуре (150 ± 20) °С не менее 3 ч, затем после охлаждения в эксикаторе до температуры (23 ± 5) °С навеску искусственного загрязнителя тщательно перемешивают в стакане в 0,5 — 1,0 л технологической жидкости.

Концентрация загрязнителя — кварцевой пыли с удельной поверхностью 10500 см 2 /г должна быть (0,10 ± 0,01) % массы технологической жидкости, залитой в расходный бак.

Подготовленную суспензию заливают в расходный бак при вращающейся мешалке и перемешивают не менее 15 мин.

Д.2.4 Регулированием производительности насоса и перепуска через испытуемый фильтр устанавливают расход технологической жидкости, обеспечивающий перепад давления на фильтре (3 ± 1) кПа [(0,03 ± 0,01) кгс/см 2 ].

Д.2.5 Отбор проб топлива до и после фильтра проводят через 5 мин после включения испытуемого фильтра в контур циркуляции объемом не менее (200 ± 5) мл.

Д.2.6 Концентрацию кварцевой пыли в пробах определяют по ГОСТ 10577, метод А.

Д.2.7 Допускается определять полноту отсева с использованием фотоколориметра. Методика проведения испытаний — по отраслевой документации.

Д.3 Обработка и оценка результатов испытаний

Д.3.1 Полноту отсева j , %, вычисляют по формуле

где Х₁ и Х₂— концентрации искусственного загрязнителя в пробах, отобранных соответственно до и после испытуемого фильтра.

Д.3.2 Испытуемый фильтр считают выдержавшим испытание, если значение полноты отсева не менее установленного в КД.

Приложение Е
(обязательное)

Методика определения полноты отделения воды

Е.1 Аппаратура и материалы

Е.1.1 Полноту отделения воды фильтрами проверяют на установке, схема которой приведена на рисунке Ж.4 приложения Ж.

Е.1.2 К установке предъявляют следующие требования:

— технологическая жидкость — дизельное топливо по ГОСТ 305;

— температура технологической жидкости — (23 ± 5) °С;

— погрешность средств измерения расхода технологической жидкости — не более 3 %;

— технологический фильтр должен соответствовать категории 1 (таблица 1, раздел 4);

— внутренние диаметры соединительных труб и шлангов — не менее 8 мм;

— вода дистиллированная — по ГОСТ 6709;

Е.2 Подготовка и проведение испытаний

Е.2.1 До проведения испытания установку промывают путем не менее чем трехкратной циркуляции технологической жидкости с расходом (60 ± 10) л/ч по контуру, содержащему технологический фильтр, для чего напрямую соединяют места включения испытуемого фильтра в гидравлическую систему. Циркуляцию следует осуществлять при одновременном перемешивании технологической жидкости до полного поочередного опорожнения расходного и вспомогательного баков. После промывки установки в ее гидравлическую систему включают испытуемый фильтр.

Е.2.2 Технологическую жидкость проверяют на отсутствие склонности к образованию стойких водных эмульсий встряхиванием измерительного цилиндра по ГОСТ 1770 с 20 мл дистиллированной воды и 80 мл технологической жидкости в течение 60 с. Время отстаивания до полного разделения топлива и воды должно быть не более 15 с.

Е.2.3 В расходный бак емкостью 8 — 12 л заливают технологическую жидкость, при работающей мешалке вводят воду в концентрации (1,20 ± 0,12) % от массы технологической жидкости. Объем воды не должен превышать вместимости отстойника в испытуемом фильтре. Содержимое расходного бака перемешивают в течение 2 мин с частотой вращения мешалки не более 4 с -1 . Регулировкой производительности насоса устанавливают расход технологической жидкости через испытуемый фильтр, равный рекомендуемому эксплуатационному расходу.

Е.2.4 Через испытуемый фильтр прокачивают содержимое расходного бака до полного опорожнения бака.

Е.2.5 Отстой из испытуемого фильтра сливают в стакан и отстаивают не менее 0,5 ч, затем слой технологической жидкости удаляют, а отстой переливают в цилиндр и измеряют его объем с погрешностью не более 1,25 мл.

Е.3 Обработка и оценка результатов испытаний

Е.3.1 Полноту j отделения воды вычисляют по формуле

где Q и Q₀ — соответственно объем отстоя, задержанного испытуемым фильтром, и воды, введенной в расходный бак.

Е.3.2 Испытуемый фильтр считают выдержавшим испытание, если полнота ф отделения воды не менее указанной в КД.

Приложение Ж
(рекомендуемое)

Схемы установок

Схема установки для определения герметичности фильтрующего элемента

1 — соединение с источником сжатого воздуха; 2, 6 — краны; 3 — редуктор; 4 — манометр;
5 — технологический фильтр; 7 — жидкостный манометр; 8 — соединительные трубы и шланги;
9 — испытуемый фильтрующий элемент; 10 — заглушка

Схема установки для определения условной пропускной способности фильтра и проверки перепада
давления на фильтре, не вызывающего разрушения элемента

1 — расходный бак; 2, 8 — краны; 3-насос; 4 — соединительные трубы и шланги;
5 — испытуемый фильтр; 6 — расходомер; 7 — манометры

Схема установки для определения полноты отсева фильтром

1 — расходный бак; 2, 8 — краны; 3— насос; 4 — соединительные трубы и шланги; 5 — испытуемый фильтр;
6 — кран отбора проб; 7 — расходомер; 9 — технологический фильтр; 10 — вспомогательный бак

Схема установки для определения полноты отделения воды

1 — расходный бак; 2, 7 — краны; 3 — испытуемый фильтр; 4 — насос; 5 — технологический фильтр;
6 — ротаметр; 8 — вспомогательный бак; 9 — соединительные трубы и шланги

Ключевые слова: фильтры, фильтрующие элементы

ГОСТ Р 51709-2001* Автотранспортные средства. Требования безопасности к техническому состоянию и методы проверки

ГОСТ Р 51709-2001

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Автотранспортные средства

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
К ТЕХНИЧЕСКОМУ СОСТОЯНИЮ
И МЕТОДЫ ПРОВЕРКИ

ГОССТАНДАРТ РОССИИ

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственным научно-исследовательским институтом автомобильного транспорта (НИИАТ), Научно-исследовательским центром по испытаниям и доводке автомобильной техники (НИЦИАМТ), Научно-исследовательским центром Государственной инспекции безопасности дорожного движения Министерства внутренних дел Российской Федерации (НИЦ ГИБДД МВД России)

ВНЕСЕН Техническими комитетами по стандартизации ТК 315 «Эксплуатация автотранспортных средств» и ТК 278 «Безопасность дорожного движения»

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 1 февраля 2001 г. № 47-ст

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

ГОСТ Р 51709-2001

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Автотранспортные средства

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К ТЕХНИЧЕСКОМУ СОСТОЯНИЮ
И МЕТОДЫ ПРОВЕРКИ

Motor vehicles and their trailers. Safety requirements for technical conditions and methods of inspection

Дата введения 2002-01-01

1 Область применения

(Измененная редакция. Изм. № 1)

Настоящий стандарт распространяется на легковые автомобили, автобусы, грузовые автомобили, прицепы и полуприцепы (далее — автотранспортные средства), эксплуатируемые на дорогах.

— требования безопасности к техническому состоянию автотранспортных средств (АТС);

— предельно допустимые значения параметров технического состояния АТС, влияющих на безопасность дорожного движения и состояние окружающей среды;

— методы проверки технического состояния АТС в эксплуатации.

Стандарт не распространяется на АТС, максимальная скорость которых, установленная изготовителем, не превышает 25 км/ч, и на внедорожные АТС.

Требования 4.1.1 — 4.1.7, 4.7.13, 4.7.19 не распространяются на прицепы (полуприцепы)- тяжеловозы .

Стандарт должен применяться при проверках технического состояния эксплуатируемых АТС по критериям безопасности.

Требования стандарта являются обязательными и направлены на обеспечение безопасности дорожного движения, жизни и здоровья людей, сохранности их имущества и охраны окружающей среды.

К техническому состоянию АТС могут предъявляться дополнительные требования, устанавливаемые соответствующими нормативными документами.

Зарегистрированные АТС, в конструкцию которых (в том числе в конструкцию составных частей и предметов дополнительного оборудования) были внесены изменения, влияющие на обеспечение безопасности дорожного движения, проверяют согласно процедурам, утвержденным в установленном порядке.

Основные термины, используемые в стандарте, и их определения приведены в разделе 3.

Классификация АТС по категориям приведена в приложении А.

2 Нормативные ссылки

(Измененная редакция. Изм. № 1)

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 52033-2003 Автомобили с бензиновыми двигателями. Выбросы загрязняющих веществ с отработавшими газами. Нормы и методы контроля при оценке технического состояния

ГОСТ Р 17.2.2.06-99 Охрана природы. Атмосфера. Нормы и методы измерения содержания оксида углерода и углеводородов в отработавших газах газобаллонных автомобилей

ГОСТ 5727-88 Стекло безопасное для наземного транспорта. Общие технические условия

ГОСТ 9921-81 Манометры шинные ручного пользования. Общие технические условия

ГОСТ Р 52160-2003 Автотранспортные средства, оснащенные двигателями с воспламенением от сжатия. Дымность отработавших газов. Нормы и методы контроля при оценке технического состояния

ГОСТ 27902-88 Стекло безопасное для автомобилей, тракторов и сельскохозяйственных машин. Определение оптических свойств

ГОСТ Р 50574-2002 Автомобили, автобусы и мотоциклы оперативных служб. Цветографические схемы, опознавательные знаки, надписи, специальные световые и звуковые сигналы. Общие требования

ГОСТ Р 50577-93 Знаки государственные регистрационные транспортных средств. Типы и основные размеры. Технические требования

ГОСТ Р 41.104-2002 Единообразные предписания, касающиеся сертификации светоотражающей маркировки для транспортных средств большой длины и грузоподъемности

(Поправка. ИУС 9-2002)

ГОСТ Р 41.27-2001 (Правила ЕЭК ООН № 27) Единообразные предписания, касающиеся сертификации предупреждающих треугольников

ГОСТ Р 52051-2003 Механические транспортные средства и прицепы. Классификация и определения

ГОСТ Р 52231-2004 Внешний шум автомобилей в эксплуатации. Допустимые уровни и методы измерения

3 Определения

(Измененная редакция. Изм. № 1 )

В настоящем стандарте использованы следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 автопоезд: Комбинация транспортных средств, состоящая из тягача и полуприцепа или прицепа(ов), соединенных тягово-сцепным(и) устройством(ами).

3.1а автоматический корректор фар: Устройство для автоматического регулирования наклона пучка ближнего и (или) дальнего света в зависимости от загрузки АТС, профиля дороги и условий видимости.

3.1б автоматическое (аварийное) торможение: Торможение прицепа (полуприцепа), выполняемое тормозной системой без управляющего воздействия водителя при разрыве магистралей тормозного привода.

3.2 антиблокировочная тормозная система (АБС): Тормозная система АТС с автоматическим регулированием в процессе торможения степени проскальзывания колес транспортного средства в направлении их вращения.

3.2а блокирование колеса: Прекращение качения колеса в дорожных условиях при наличии его перемещения по опорной поверхности или прекращение вращения колеса, установленного на роликовый стенд АТС, при продолжающемся вращении роликов стенда.

3.2б негабаритные АТС: Автотранспортные средства, движение которых по дорогам допускается только по специальным правилам [1] ввиду превышения габаритами и (или) осевой массой установленных ограничений.

3.2в внешние световые сигнальные приборы (сигнальные огни): Устройства для наружной световой сигнализации.

3.3 время срабатывания тормозной системы: Интервал времени от начала торможения до момента времени, в который замедление АТС принимает установившееся значение при проверках в дорожных условиях (обозначено t _ср в приложении Б), либо до момента, в который тормозная сила при проверках на стендах или принимает максимальное значение, или происходит блокировка колеса АТС на роликах стенда.

3.4 время запаздывания тормозной системы: Интервал времени от начала торможения до момента появления замедления (тормозной силы). Обозначено t _с в приложении Б.

3.5 время нарастания замедления: Интервал времени монотонного роста замедления до момента, в который замедление принимает установившееся значение. Обозначено t _н в приложении Б.

3.6 вспомогательная (бесконтактная или износостойкая) тормозная система: Тормозная система, предназначенная для уменьшения энергонагруженности тормозных механизмов рабочей тормозной системы АТС.

3.7 заднее защитное устройство: Часть конструкции АТС категорий N ₂ , N ₃ , O ₃ и О₄, предназначенная для защиты от попадания под них автомобилей категорий М₁ и N ₁ при наезде сзади.

3.8 запасная тормозная система: Тормозная система, предназначенная для снижения скорости АТС при выходе из строя рабочей тормозной системы.

3.9 исправное состояние АТС: Состояние, соответствующее всем требованиям нормативных документов, предъявляемым к конструкции и техническому состоянию АТС.

3.10 изменение конструкции АТС: Исключение предусмотренных или установка не предусмотренных конструкцией АТС составных частей и предметов оборудования, влияющих на его характеристики безопасности.

3.10а каплепадение: Падение капель, повторяющееся с интервалом не более 20 с.

3.11 категория АТС: ( с м. приложение А).

3.13 колесные тормозные механизмы: Устройства, предназначенные для создания искусственного сопротивления движению АТС за счет трения между невращающимися частями и тормозным диском (барабаном) .

3.14 конец торможения: Момент времени, в который исчезло искусственное сопротивление движению АТС или оно остановилось. Обозначено точкой К в приложении Б.

3.15 контурная маркировка АТС: Ряд полос из светоотражающего материала, нанесенных на АТС с целью указания его габаритов (очертаний) сбоку (боковая маркировка) и сзади (задняя маркировка).

3.15а контурные огни: Источники света, монтируемые на конструктивно возможной наибольшей высоте у крайней точки габаритной ширины АТС и предназначенные для точного указания его габаритной ширины.

3.16 коридор движения: Часть опорной поверхности, правая и левая границы которой обозначены для того, чтобы в процессе движения горизонтальная проекция АТС на плоскость опорной поверхности не пересекала их ни одной точкой.

3.16а коэффициент сцепления колеса с опорной поверхностью: Отношение результирующей продольной и поперечной сил реакций опорной поверхности, действующих в контакте колеса с опорной поверхностью, к величине нормальной реакции опорной поверхности на колесо.

3.17 место крепления ремней безопасности: Часть конструкции кузова (кабины) или какой-либо другой части АТС (например, каркаса сиденья), к которой крепится ремень безопасности.

3.17а масса транспортного средства в снаряженном состоянии (снаряженная масса): Масса порожнего транспортного средства с кузовом и сцепным устройством в случае тягача или масса шасси с кабиной, если завод-изготовитель не устанавливает кузов и (или) сцепное устройство, включая массы охлаждающей жидкости, масла, 90 % топлива, 100 % других жидкостей (за исключением использованной воды), инструментов, запасного колеса, массу водителя (75 кг) и — для городских и междугородных автобусов — массу члена экипажа (75 кг), если в транспортном средстве предусмотрено для него сиденье.

3.18 начало торможения: Момент времени, в который тормозная система получает сигнал о необходимости осуществить торможение. Обозначено точкой Н в приложении Б.

3.18а начало поворота управляемого колеса: Угол поворота управляе мого колеса на (0,06 ± 0,01)°, измеряемый от положения прямолинейного движения.

3.19 начальная скорость торможения — скорость АТС в начале торможения.

3.20 нейтральное положение рулевого колеса (управляемых колес): Положение, соответствующее прямолинейному движению АТС при отсутствии возмущающих воздействий.

3.20а оптическая ось прибора для проверки и регулировки фар: Линия, проходящая через центр объектива на экране, встроенном в прибор для проверки и регулировки фар, или на матовом экране.

3.20б оптический центр (центр отсчета): Точка пересечения оси отсчета с наружной поверхностью рассеивателя светового прибора.

3.20в ось отсчета светового прибора: Линия пересечения плоскостей, проходящих через оптический центр светового прибора параллельно продольной центральной плоскости АТС и опорной поверхности.

3.21 орган управления тормозной системы: Совокупность устройств, предназначенных для подачи сигнала начать торможение и для управления энергией, поступающей от источника или аккумулятора энергии к тормозным механизмам.

3.22 органолептическая проверка: Проверка, выполняемая с помощью органов чувств квалифицированного специалиста без использования средств измерений.

3.22а осевая масса: Масса, соответствующая статической вертикальной нагрузке, передаваемой осью на опорную поверхность, обусловленная конструкцией оси и транспортного средства и установленная изготовителем транспортного средства.

3.23 ось отсчета: Линия пересечения плоскостей, проходящих через центр рассеивателя светового прибора параллельно продольной центральной плоскости АТС и опорной поверхности.

3.23а подтекание: Появление жидкости на поверхности деталей герметичных систем привода или питания, воспринимаемое на ощупь.

3.24 полное торможение: Торможение, в результате которого АТС останавливается.

3.24а прицеп (полуприцеп)- тяжеловоз: Прицеп (полуприцеп) с числом осей более трех или (и) числом колес на оси более четырех, предназначенный для перевозки неделимых крупногабаритных, в том числе негабаритных и тяжеловесных, грузов.

3.25 продольная центральная плоскость АТС: Плоскость, перпендикулярная к плоскости опорной поверхности и проходящая через середину колеи АТС.

3.25а проскальзывание колеса на роликовых стендах: Несоответствие окружной скорости колеса автомобиля окружной скорости вращения рабочей поверхности роликов стенда.

3.26 технически допустимая максимальная масса: Максимальная масса снаряженного АТС с грузом (пассажирами), установленная изготовителем в качестве максимально допустимой согласно эксплуатационной документации.

3.27 работоспособность АТС и его частей: Состояние, при котором значения параметров, характеризующих способность АТС выполнять транспортную работу, соответствуют требованиям нормативных документов.

3.28 рабочая тормозная система: Тормозная система, предназначенная для снижения скорости и (или) остановки АТС.

3.29 светоотражающий маркировочный материал: Материал, от поверхности которого при наличии излучения в их направлении отражается относительно значительная часть световых лучей первоначального излучения.

3.30 снаряженное состояние АТС: См. п. 3.17а.

3.31 составные части и предметы оборудования АТС: Агрегаты, узлы и детали, устанавливаемые и (или) используемые в конструкции АТС, к которым предъявляют требования, регламентируемые нормативными документами.

3.32 стояночная тормозная система: Тормозная система, предназначенная для удержания АТС неподвижным.

3.32а стояночные огни: Два источника света белого цвета спереди и два красного цвета сзади АТС для обозначения габаритов АТС при остановках и на стоянках.

3.33 суммарный люфт в рулевом управлении: Угол поворота рулевого колеса от положения, соответствующего началу поворота управляемых колес в одну сторону, до положения, соответствующего началу их поворота в противоположную сторону от положения, примерно соответствующего прямолинейному движению АТС.

3.34 техническое состояние АТС: Совокупность подверженных изменению в процессе эксплуатации свойств и установленных нормативными документами параметров АТС, определяющая возможности его применения по назначению.

3.35 торможение: Процесс создания и изменения искусственного сопротивления движению АТС.

3.36 тормозная сила: Реакция опорной поверхности на колеса АТС, вызывающая замедление АТС и (или) колес АТС . Для оценки технического состояния тормозных систем используют наибольшие величины тормозных сил.

3.37 тормозная система: Совокупность частей АТС, предназначенных для его торможения при воздействии на орган управления тормозной системы.

3.38 тормозное управление: Совокупность всех тормозных систем АТС.

3.39 тормозной привод: Совокупность частей тормозного управления, предназначенных для управляемой передачи энергии от ее источника к тормозным механизмам с целью осуществления торможения.

3.40 тормозной путь: Расстояние, пройденное АТС от начала до конца торможения.

3.40а угол регулировки светового пучка фар ближнего света АТС: Угол между наклонной плоскостью, содержащей левую (от АТС) часть светотеневой границы пучка ближнего света, и горизонтальной плоскостью.

3.41 удельная тормозная сила: Отношение суммы тормозных сил на колесах АТС к произведению массы АТС на ускорение свободного падения (для тягача и прицепа или полуприцепа рассчитывают раздельно).

3.42 установившееся замедление: Среднее значение замедления за время торможения t _уст от момента окончания периода времени нарастания замедления до начала его спада в конце торможения. Обозначено j _уст в приложении Б.

3.43 устойчивость АТС при торможении: Способность АТС двигаться при торможениях в пределах коридора движения.

3.44 фары типов R , HR , DR : Фары дальнего света.

3.44а фары R , С, CR : Фары дальнего R , ближнего С и двухрежимные (ближнего и дальнего) CR света с лампами накаливания.

3.45 фары типов С, НС, DC : Фары ближнего света.

3.45а фары HR , НС, HCR : Фары с галогенными источниками дальнего HR и ближнего НС света и двухрежимные фары HCR .

3.46 фары типов CR , HCR , DCR : Фары ближнего и дальнего света.

3.46а фары DR , DC , DCR : Фары с газоразрядными источниками света категории D дальнего DR и ближнего DC света и двухрежимные DCR фары.

3.47 фары типа В: Фары противотуманные.

3.47а фотоприемник: Устройство, основанное на внутреннем или внешнем фотоэффекте. Изменение состояния фотоприемника под действием потока оптического излучения используется для измерения этого излучения.

3.48 «холодный» тормозной механизм: Тормозной механизм, температура которого, измеренная на поверхности трения тормозного барабана или тормозного диска, менее 100 °С.

3.49 экстренное торможение: Торможение с целью максимально быстрого уменьшения скорости АТС.

3.50 эффективность торможения: Мера торможения, характеризующая способность тормозной системы создавать необходимое искусственное сопротивление движению АТС.

3.51 юз колеса: Состояние колеса, при котором его окружная (относительно оси вращения колеса) скорость равна нулю во время движения АТС.

4 Требования к техническому состоянию АТС

4.1 Требования к тормозному управлению

(Измененная редакция. Изм. № 1)

4.1.1а Рабочую тормозную систему проверяют по показателям эффективности торможения и устойчивости АТС при торможении, а запасную, стояночную и вспомогательную тормозные системы — по показателям эффективности торможения согласно таблицам 1а, 1б.

Таблица 1а — Использование показателей эффективности торможения и устойчивости АТС при торможении при проверках на роликовых стендах

без АБС или с АБС с порогом отключения выше скорости стенда

с АБС с порогом отключения ниже скорости стенда

Устойчивость АТС при торможении

Устойчивость АТС при торможении

Удельная тормозная сила

Относительная разность тормозных сил колес оси

Блокирование колес АТС на роликах или автоматическое отключение стенда вследствие проскальзывания колес по роликам*

* Используется только вместо показателя удельной тормозной силы.

Таблица 1б — Использование показателей эффективности торможения и устойчивости АТС при торможении при проверках в дорожных условиях

Устойчивость АТС при торможении

Устойчивость АТС при торможении

Время срабатывания тормозной системы*

Уклон дороги, на котором АТС удерживается недвижно

Отсутствие следов юза за колесами

Прямолинейность движения АТС при торможении

* Используются совместно только вместо показателя «тормозной путь».

Примечание к таблицам 1а, 1б — Знак «+» означает, что соответствующий показатель должен использоваться при оценке эффективности торможения или устойчивости АТС при торможении, знак «-» не должен использоваться».

4.1.1 Рабочая тормозная система АТС должна обеспечивать выполнение нормативов эффективности торможения на стендах согласно таблице 1 либо в дорожных условиях таблице 2 или 3 . Начальная скорость торможения при проверках в дорожных условиях — 40 км/ч. Масса АТС при проверках не должна превышать разрешенной максимальной.

Примечание — Применение показателей эффективности торможения и устойчивости АТС при торможении, а также методов их проверки приведено в 5.1.

4.1.2 В дорожных условиях при торможении рабочей тормозной системой с начальной скоростью торможения 40 км/ч АТС не должно ни одной своей частью выходить из нормативного коридора движения шириной 3 м.

Таблица 1 — Нормативы эффективности торможения АТС при помощи рабочей тормозной системы при проверках на роликовых стендах

Наименование вида АТС

Усилие на органе управления Р _n , Н

Удельная тормозная сила γ_т не менее

Пассажирские и грузопассажирские автомобили

Прицепы с двумя и более осями

Прицепы с центральной осью и полуприцепы

Таблица 2 — Нормативы эффективности торможения АТС при помо щи рабочей тормозной системы в дорожных условиях с использованием прибора для проверки тормозных систем

Наименование вида АТС

Усилие на органе управления Р _n , Н

Тормозной путь АТС S _т , м, не более

Пассажирские и грузопассажирские автомобили

Легковые автомобили с прицепом без тормозов

( Поправка , ИУС 11-2007)

Таблица 3 — Нормативы эффективности торможения АТС при помощи рабочей тормозной системы в дорожных условиях с регистрацией параметров торможения

Наименование вида АТС

Усилие на органе управления Р _n , Н

Установившееся замедление j _уст. , м/с 2 , не менее

Время срабатывания тормозной системы τ_ср, с, не более

Пассажирские и грузопассажирские автомобили

Легковые автомобили с прицепом без тормозов

* Для АТС, изготовленных до 01.01.81.

4.1.3 При проверках на стендах допускается относительная разность тормозных сил колес оси (в процентах от наибольшего значения) для осей АТС с дисковыми колесными тормозными механизмами не более 20 % и для осей с барабанными колесными тормозными механизмами не более 25 %. Для АТС категории М₁ до окончания периода приработки допускается применение нормативов, установленных изготовителем в эксплуатационной документации.

4.1.4 Рабочая тормозная система автопоездов с пневматическим тормозным приводом в режиме аварийного (автоматического) торможения должна быть работоспособна.

4.1.5 Стояночная тормозная система считается работоспособной в том случае, если при приведении ее в действие достигается:

для АТС с технически допустимой максимальной массой:

— или значение удельной тормозной силы не менее 0,16;

— или неподвижное состояние АТС на опорной поверхности с уклоном (16±1) %;

для АТС в снаряженном состоянии:

— или расчетная удельная тормозная сила, равная меньшему из двух значений: 0,15 отношения технически допустимой максимальной массы к массе АТС при проверке или 0,6 отношения снаряженной массы, приходящейся на ось (оси), на которые воздействует стояночная тормозная система, к снаряженной массе;

— или неподвижное состояние АТС на поверхности с уклоном (23±1) % для АТС категорий М₁ — М₃ и (31±1) % для категорий N₁ — N₃.

Усилие, прикладываемое к органу управления стояночной тормозной системы для приведения ее в действие, не должно превышать:

— в случае ручного органа управления:

392 Н — для АТС категории M ₁ ;

589 Н — для АТС остальных категорий.

— в случае ножного органа управления:

490 Н — для АТС категории M ₁ ;

688 Н — для АТС остальных категорий.

Стояночная тормозная система с приводом на пружинные камеры, раздельным с приводом запасной тормозной системы, при торможении в дорожных условиях с начальной скоростью 40 км/ч для АТС категорий М₂ и М₃, у которых не менее 0,37 массы АТС в снаряженном состоянии приходится на ось (и), оборудованную (ые) стояночной тормозной системой, должна обеспечивать установившееся замедление не менее 2,2 м/с 2 , а для АТС категорий N , у которых не менее 0,49 массы АТС в снаряженном состоянии приходится на ось (и), оборудованную (ые) стояночной тормозной системой, — не менее 2,9 м/с 2 .

Таблица 4 — Нормативы эффективности торможения АТС при помощи запасной тормозной системы при проверках на стендах

Наименование вида АТС

Усилие на органе управления Р _n , Н

Удельная тормозная сила γ_т, не менее

Пассажирские и грузопассажирские автомобили

* Для АТС с ручным органом управления запасной тормозной системы.

( Поправка , ИУС 11-2007)

Таблица 5 — Нормативы эффективности торможения АТС при помощи запасной тормозной системы в дорожных условиях с использованием прибора для проверки тормозных систем

Наименование вида АТС

Усилие на органе управления Р _n , Н

Тормозной путь АТС S _т , м, не более

Пассажирские и грузопассажирские автомобили

* Для АТС с ручным органом управления запасной тормозной системы.

( Поправка , ИУС 11-2007)

Таблица 6 — Нормативы эффективности торможения АТС при помощи запасной тормозной системы при проверках в дорожных условиях с регистрацией параметров торможения

Наименование вида АТС

Усилие на органе управления Р _n , Н

Установившееся замедление j _уст. , м/с 2 , не менее

Время срабатывания тормозной системы τ_ср, с, не более

Пассажирские и грузопассажирские автомобили

* Для АТС с ручным органом управления запасной тормозной системы.

** Для АТС, изготовленных до 01.01.81.

4.1.8 Допускается падение давления воздуха в пневматическом или пневмогидравлическом тормозном приводе при неработающем двигателе не более чем на 0,05 МПа в течение:

30 мин — при выключенном положении органа управления тормозной системы;

15 мин — после полного приведения в действие органа управления тормозной системы.

Утечки сжатого воздуха из колесных тормозных камер не допускаются.

4.1.9 Для АТС с двигателем давление на контрольных выводах ресиверов пневматического тормозного привода при работающем двигателе допускается в пределах, установленных изготовителем в эксплуатационной документации .

— подтекания тормозной жидкости, нарушения герметичности трубопроводов или соединений в гидравлическом тормозном приводе;

— перегибы, видимые места перетирания;

— коррозия, грозящая потерей герметичности или разрушением;

— механические повреждения тормозных трубопроводов;

— наличие деталей с трещинами или остаточной деформацией в тормозном приводе .

4.1.14 Действие рабочей и запасной тормозных систем должно обеспечивать плавное, адекватное уменьшение или увеличение тормозных сил (замедление АТС) при уменьшении или увеличении, соответственно, усилия воздействия на орган управления тормозной системы.

4.1.15 Установочные параметры регулятора тормозных сил (давление на контрольном выводе, усилие натяжения или удлинение пружины при приложении усилия, зазор и т. п.) для АТС с технически допустимой максимальной массой и массой в снаряженном состоянии должны соответствовать значениям, указанным в установленной на АТС табличке изготовителя, или в эксплуатационной документации, или в руководстве по ремонту АТС .

4.1.17 Инерционный тормоз прицепов категорий O ₁ и О₂ должен обеспечивать удельную тормозную силу по 4.1.1 и относительную разность тормозных сил по 4.1.3 при усилии вталкивания сцепного устройства одноосных прицепов не более 0,1, а для остальных прицепов — не более 0,067 веса полностью груженого прицепа (технически допустимой максимальной массы) .

4.2 Требования к рулевому управлению

(Измененная редакция. Изм. № 1)

4.2.1 Изменение усилия при повороте рулевого колеса должно быть плавным во всем диапазоне его поворота. Неработоспособность усилителя рулевого управления АТС (при его наличии на АТС) не допускается .

4.2.3 Суммарный люфт в рулевом управлении не должен превышать предельных значений, установленных изготовителем в эксплуатационной документации, или при отсутствии данных, установленных изготовителем, следующих предельных значений :

— легковые автомобили и созданные на базе их агрегатов грузовые автомобили и автобусы

4.2.4 Максимальный поворот рулевого колеса должен ограничиваться только устройствами, предусмотренными конструкцией АТС.

4.2.5 Повреждения и отсутствие деталей крепления рулевой колонки и картера рулевого механизма, а также повышение подвижности деталей рулевого привода относительно друг друга или кузова (рамы), не предусмотренное изготовителем АТС (в эксплуатационной документации), не допускаются . Резьбовые соединения должны быть затянуты и зафиксированы способом, предусмотренным изготовителем АТС . Люфт в соединениях рычагов поворотных цапф и шарнирах рулевых тяг не допускается. Устройство фиксации положения рулевой колонки с регулируемым положением рулевого колеса должно быть работоспособно.

4.2.7 Уровень рабочей жидкости в резервуаре усилителя рулевого управления должен соответствовать требованиям, установленным изготовителем АТС в эксплуатационной документации. Подтекание рабочей жидкости в гидросистеме усилителя не допускается .

4.3 Требования к внешним световым приборам и светоотражающей маркировке

(Измененная редакция. Изм. № 1)

4.3.1 Количество, тип, расположение, режим работы и цвет огней внешних световых приборов на АТС должны соответствовать требованиям конструкции автотранспортного средства.

( Поправка , ИУС 11-2007)

4.3.2 Изменение цвета огней, режима работы, мест расположения и демонтаж предусмотренных конструкцией АТС фар, сигнальных фонарей и световозвращателей допускается только в случаях, когда: — комплектация АТС, в том числе снятых с производства, внешними световыми приборами проводится в соответствии с таблицей 6а; — комплектация АТС проводится в соответствии с 4.3.2.3.

Таблица 6а — Требования Правил; ЕЭК ООН к наличию внешних световых приборов на автотранспортных средствах

Наименование внешних световых приборов

Число приборов на АТС

Наличие приборов на АТС в зависимости от категорий

Фара дальнего света

Обязательно для категорий М, N. Запрещено для категорий О.

Фара ближнего света

Передняя противотуманная фара

Белый или желтый

Рекомендуется (для категорий М, N )

Фара заднего хода

Обязательно для категорий М, N , О₂, О₃, О₄. Рекомендуется для категории О₁

Обязательно для категорий М, N. Запрещено для категорий О

Обязательно для категорий М, N. Запрещено для категорий О

Фонарь сигнала торможения

Дополнительный сигнал торможения

Обязательно для категории М₁, допускается для остальных категорий АТС

Передний габаритный огонь

Задний габаритный огонь

Задний противотуманный фонарь

Стояночный огонь (при совмещении с боковыми указателями поворота и боковыми габаритными фонарями)

Рекомендуется для АТС длиной до 6 м и шириной до 2 м и запрещено на остальных АТС

Боковой габаритный фонарь

Желтый (красный — при группировании, комбинировании или совмещении с задним габаритным, контурным огнями и сигналом торможения)

Не менее двух с каждой стороны. Расстояния между соседними фонарями должно быть не более 4 м

Обязательно на АТС длиной более 6 м, за исключением грузовых автомобилей без кузова

Обязательно на АТС шириной более 2,1 м.

Рекомендуется для АТС шириной от 1,8 до 2,1 м и для грузовых автомобилей без кузова

Фонарь освещения заднего государственного регистрационного знака

Дневной ходовой огонь

Рекомендуется для категорий М, N.

Запрещено для категорий О.

Опознавательный знак автопоезда

Обязательно на авто­поездах

Переднее светоотражающее устройство (нетреугольной формы)

Обязательно для АТС категорий О и на АТС с убирающимися фарами.

Рекомендуется для других АТС

Боковое светоотражающее устройство нетреугольной формы

Не менее двух с каждой стороны для АТС длиной более 6 м.

Допускается одно (спереди или сзади) для АТС длиной менее 6 м

Обязательно на АТС длиной более 6 м.

Рекомендуется для других АТС

Желтый или красный, если сгруппирован с задним габаритным фонарем, задним контурным огнем, задним противотуманным фонарем, сигналом торможения или красным боковым габаритным фонарем

Заднее светоотражающее устройство

Обязательно для АТС категорий М и N.

Обязательно для АТС категорий О при группировании с другими задними приборами световой сигнализации

Обязательно для категорий О.

Запрещено для категорий М и N

Белая или желтая

Один или несколько элементов

Запрещено для АТС категории М₁.

Красная или желтая

Рекомендуется для других категорий

( Поправка , ИУС 11-2007)

4.3.2.1 Отсутствие рассеивателей внешних световых приборов не допускается.

( Поправка , ИУС 11-2007)

4.3.2.2 Автоматические корректоры фар на АТС, оснащенных фарами с источниками света категории D , должны быть работоспособны.

( Поправка , ИУС 11-2007)

4.3.2.3 При эксплуатации АТС допускается установка фары-прожектора или прожектора-искателя, если она предусмотрена конструкцией AT .

( Поправка , ИУС 11-2007)

4.3.3 Сигнализаторы включения световых приборов, находящиеся в кабине (салоне), должны быть работоспособны.

4.3.4 Угол наклона плоскости (см. рисунок 1 ), содержащей левую (от АТС) часть верхней светотеневой границы пучка ближнего света фар типов С, НС, DC , CR , HCR , DCR , измеренный в вертикальной плоскости, параллельной продольной центральной плоскости АТС, должен быть в пределах ±0,5 % нормативного значения угла регулировки, указанного в эксплуатационной документации и (или) обозначенного на АТС. При отсутствии на АТС и в эксплуатационной документации данных о нормативном значении угла регулировки фары типов С, НС, DC , CR , HCR , DCR должны быть отрегулированы в соответствии с указанными на рисунках 1,а или 1,б и в таблице 7 значениями угла наклона светового пучка α к горизонтальной плоскости. Нормативы угла регулировки заданы значениями угла α в зависимости от расстояния Н установки оптического центра фары над плоскостью рабочей площадки для расстояния L от оптического центра фары до экрана, или расстоянием R по экрану от проекции оптического центра фары до световой границы пучка света и расстояниями L и Н.

1 — ось отсчета; 2 — горизонтальная (левая) часть светотеневой границы; 3 — наклонная (правая) часть светотеневой границы; 4 — вертикальная плоскость, проходящая через ось отсчета; 5 — плоскость, параллельная плоскости рабочей площадки, на которой установлено АТС; 6 — плоскость матового экрана; α — угол наклона светового пучка к горизонтальной плоскости; L — расстояние от оптического центра фары до экрана; 7 — положение контрольной точки для измерения силы света в направлении оси отсчета светового прибора; 8 — положение контрольной точки для измерения силы света в режиме «ближний свет» в направлении линии, расположенной в одной вертикальной плоскости с оптической осью прибора для проверки и регулировки фар, и направленной под углом 52′ ниже горизонтальной части светотеневой границы светового пучка ближнего света; 9 — положение контрольной точки для измерения силы света противотуманных фар в направлении 3° вверх; 10, 11 — координаты точек для измерения положения светотеневой границы в вертикальной плоскости; R — расстояние по экрану от проекции оптического центра фары до положения горизонтальной (левой) части светотеневой границы; К — расстояние по экрану от проекции оптического центра фары до положения светотеневой границы пучка света противотуманной фары; Н — расстояние от проекции оптического центра фары до плоскости рабочей площадки; U , S — координаты точек измерения положения светотеневой границы в горизонтальной и вертикальной плоскостях соответственно (значения U ≤ 600 мм; S = 174,5 мм)

Рисунок 1 — Схема расположения АТС на посту проверки света фар, форма светотеневой границы и размещение контрольных точек на экране:

а) для режима «ближний свет» с наклонным правым участком светотеневой границы;

б) для режима «ближний свет» с ломаным правым участком светотеневой границы;

в) для противотуманных фар.

Таблица 7 — Геометрические показатели расположения светотеневой границы пучка ближнего света фар на матовом экране в зависимости от высоты установки фар и расстояния до экрана

Расстояние от оптического центра фары до плоскости рабочей площадки Н, мм

Номинальный угол наклона светового пучка фары в вертикальной плоскости α

Расстояние R от проекции оптического центра до светотеневой границы фары на экране, удален ном на 10 м, мм

Угловое отклонение в горизонтальном направлении точки пересечения левого горизонтального и правого наклонного участков светотеневой границы светового пучка фар типов С, НС, DC , CR , HCR , DCR от вертикальной плоскости, проходящей через ось отсчета, должно быть не более ±0,5 %.

На АТС, фары которых снабжены корректирующим устройством, последнее при загрузке АТС должно устанавливаться в положение, соответствующее загрузке.

Точка пересечения левого горизонтального и правого наклонного участков светотеневой границы пучка ближнего света должна находиться в вертикальной плоскости, проходящей через ось отсчета.

4.3.5 Сила света каждой из фар в режиме «ближний свет», измеренная в направлении оптической оси фары и в направлении 52′ вниз от левой части светотеневой границы, должна соответствовать значениям, указанным в таблице 7а.

Таблица 7а

Сила света в направлении оптической оси фары, кд, не более

Сила света в направлении 52′ вниз от левой части световой границы, кд, не менее

* В случае несоответствия параметров, полученных при неработающем двигателе, проводят измерение при работающем двигателе.

Проверку параметров, указанных в таблице 7а, проводят после регулировки положения светового пучка ближнего света по 4.3.4 . При несоответствии параметров фары указанным в таблице 8 нормативам проводят повторную регулировку в пределах ±0,5 % в вертикальном направлении от номинального значения угла по 4.3.4 и повторное измерение силы света.

4.3.6. Фары типов R , HR , DR должны быть отрегулированы так, чтобы центр светового пучка совпадал с точкой пересечения оптической оси фары с экраном (точка 7 на рисунках 1,а и 1,б ).

4.3.7 Сила света всех фар типов R , HR , CR , HCR , DR , DCR , расположенных на одной стороне АТС, в режиме «дальний свет» должна быть не менее 10000 кд, а суммарная величина силы света всех головных фар указанных типов не должна быть более 225000 кд.

4.3.8 Силу света фар типов CR , HCR , DCR в режиме «дальний свет» измеряют в направлении оптической оси фары.

4.3.9 Силу света фар типов R , HR , DR измеряют в направлении оптической оси фары после проведения регулировки по 4.3.6.

4.3.10 Противотуманные фары (тип В) должны быть отрегулированы так, чтобы плоскость, содержащая верхнюю светотеневую границу пучка, была расположена, как указано на рисунке 1,в и в таблице 8.

Таблица 8

Расстояние от оптического центра фары до плоскости рабочей площадки Н, мм

Номинальный угол наклона светового пучка фары в вертикальной плоскости α

Расстояние К o т проекции оптического центра фары до светотеневой границы на экране, удаленном на 10 м, мм

При этом верхняя светотеневая граница пучка противотуманпой фары должна быть параллельна плоскости рабочей площадки, на которой ус тановлено АТС.

( Поправка , ИУС 11-2007)

4.3.11 Сила света противотуманных фар, измеренная в вертикальной плоскости, проходящей через ось отсчета, должна быть не более 625 кд в направлении 3º вверх от положения светотеневой границы.

При несоответствии силы света указанной выше величине проводят повторную регулировку не ниже минус 0,5 % в вертикальном направле нии от номинального значения угла по 4.3.10 и измерение силы света .

4.3.16 Сигналы торможения (основные и дополнительные) должны включаться при воздействии на органы управления тормозных систем и работать в постоянном режиме.

4.3.18 Указатели поворотов должны быть работоспособны. Частота следования проблесков должна находиться в пределах (90±30) проблес ков в минуту или (1,5±0,5) Гц.

4.3.19 Аварийная сигнализация должна обеспечивать синхронное вклю чение всех указателей поворота в проблесковом режиме с частотой по 4.3.18 .

4.3.20 Фонарь освещения заднего государственного регистрационного знака должен включаться одновременно с габаритными огнями и работать в постоянном режиме.

(Поправка. ИУС 9-2002 )

4.4 Требования к стеклоочистителям и стеклоомывателям

(Измененная редакция. Изм. № 1)

4.4.1 АТС должно быть оснащено стеклоочистителями и стеклоомывателями ветрового стекла.

4.4.2 Стеклоочистители ветровых стекол должны быть работоспособ ны. Демонтирование и неработоспособность стеклоочистителей фар, пре дусмотренных эксплуатационной документацией АТС, не допускаются .

4.4.3 Стеклоомыватели должны обеспечивать подачу жидкости в зоны очистки стекла.

4.5 Требования к шинам и колесам

(Измененная редакция. Изм. № 1)

4.5.1 Высота рисунка протектора шин должна быть не менее:

— для легковых автомобилей и прицепов к ним — 1,6 мм;

— для грузовых автомобилей и прицепов (полуприцепов) к ним — 1,0 мм;

— для автобусов — 2,0 мм .

Шина не пригодна к эксплуатации при:

— наличии участка беговой дорожки приведенных в 5.5.1.1 размеров, высота рисунка протектора по всей длине которого меньше указанной нормативной;

— появлении одного индикатора износа (выступа по дну канавки беговой дорожки, высота которого соответствует минимально допустимой высоте рисунка протектора шин) при равномерном износе или двух индикаторов в каждом из двух сечений при неравномерном износе беговой дорожки.

4.5.2 Сдвоенные колеса должны быть установлены так, чтобы вентильные отверстия в дисках были совмещены для обеспечения возможности измерения давления воздуха и подкачивания шин. Не допускается замена золотников заглушками, пробками и другими приспособлениями.

4.5.4 АТС должны быть укомплектованы шинами в соответствии с требованиями изготовителя согласно эксплуатационной документации изготовителя или Правил эксплуатации автомобильных шин [2].

4.5.5 На легковых автомобилях и автобусах класса I * допускается применение шин, восстановленных по классу I **, а на их задних осях, кроме того, восстановленных по классам II и Д**.

На передней оси магистральных тягачей с бескапотной компонов кой категорий N ₂ , N ₃ и автобусов классов II и III применение восстанов ленных шин не допускается.

На средних и задней осях автобусов классов II и III * допускается применение шин, восстановленных по классу I **. Установка восстановленных шин на передних осях этих автобусов не допускается.

На всех осях грузовых автомобилей, прицепов и полуприцепов допускается применение шин, восстановленных по классам I , II , а на их задних осях, кроме того, еще и по классам Д**, III **.

* Определение классов автобусов — по приложению А .

** Определения классов восстановления шин по Правилам эксплуатации автомобильных шин [2] .

На задней оси легковых автомобилей и автобусов классов I , II , III *, средних и задней осях грузовых автомобилей, на любых осях прицепов и полуприцепов допускается применение шин с отремонтированными местными повреждениями и рисунком протектора, углубленным методом нарезки.

4.5.6 Отсутствие хотя бы одного болта или гайки крепления дисков и ободьев колес, а также ослабление их затяжки не допускаются.

4.5.7 Наличие трещин на дисках и ободьях колес, следов их устране ния сваркой не допускается .

4.5.9 При необходимости установки на АТС шин с шипами противо скольжения подобные шины должны быть установлены на все колеса АТС. Установка на одну ось АТС шин разных размеров, конструкций (ра диальной, диагональной, камерной, бескамерной), моделей, с разны ми рисунками протектора, морозостойких и неморозостойких, новых и восстановленных, новых и с углубленным рисунком протектора не до пускается.

4.6 Требования к двигателю и его системам

(Измененная редакция. Изм. № 1)

4.6.5 Газовая система питания газобаллонных АТС должна быть герметична. Не допускается использование на газобаллонных АТС баллонов с истекшим сроком периодического их освидетельствования.

4.6.9 На АТС категорий N и М, оборудованных изготовителем систе мой нейтрализации отработавших газов, демонтирование или неработо способность этой системы не допускаются. Функционирование сигнализатора системы нейтрализации отработавших газов, снабженной таким сигнализатором, должно соответствовать ее работоспособному состоянию.

4.7 Требования к прочим элементам конструкции

(Измененная редакция. Изм. № 1)

4.7.1 АТС должно быть укомплектовано зеркалами заднего вида согласно таблице 10 , а также стеклами, звуковым сигнальным прибором и противосолнечными козырьками.

Таблица 10 — Требования к наличию зеркал заднего вида на автотранспортных средствах

Число и расположение зеркал на АТС

Обязательно только при наличии обзора через него

Обязательно при недостаточном обзоре через внутреннее зеркало, в остальных случаях — допускается

Одно справа, одно слева

Наружное бокового обзора

II (или III на одном кронштейне с зеркалом класса IV )

Одно справа, одно слева

Наружное бокового обзора

II (или III на одном кронштейне с зеркалом IV — только для N ₂ )

Одно справа, одно слева

Наружное бокового обзора

* Зеркало должно располагаться на высоте не менее 2 м от уровня опорной поверхности.

В зависимости от сочетаний характеристик и выполняемых функций зеркала заднего вида подразделяются на классы:

I — внутренние зеркала заднего вида плоские или сферические;

II — основные внешние зеркала заднего вида сферические;

III — основные внешние зеркала заднего вида плоские или сферические (допускается меньший радиус кривизны, чем для зеркал класса II );

IV — широкоугольные внешние зеркала заднего вида сферические;

V — внешние зеркала бокового обзора сферические.

Класс зеркала указывается в маркировке на сертифицированных зеркалах заднего вида римскими цифрами.

4.7.2 Наличие трещин на ветровых стеклах АТС в зоне очистки стеклоочистителем половины стекла, расположенной со стороны водителя, не допускается.

1 При наличии жалюзи и штор на задних стеклах легковых автомобилей необходимы наружные зеркала с обеих сторон.

2 На боковых и задних окнах автобусов класса III допускается применение занавески.

Звуковой сигнальный прибор должен при приведении в действие органа его управления издавать непрерывный и монотонный звук, акустический спектр которого не должен претерпевать значительных изменений.

Замки боковых навесных дверей АТС должны быть работоспособны и фиксироваться в двух положениях запирания: промежуточном и окончательном.

4.7.6 Спидометры и одометры должны быть работоспособны . Тахографы должны быть работоспособны, метрологически поверены в установленном порядке и опломбированы.

Рычаг регулятора уровня пола (кузова) АТС с пневмоподвеской в снаряженном состоянии должен находиться в положении, предписанном изготовителем в эксплуатационной документации . Давление на контрольном выводе регулятора уровня пола АТС с пневмоподвеской, изготовленных после 01.01.97, должно соответствовать указанному в табличке изготовителя.

4.7.8 На АТС категорий N ₃ , O ₃ и О₄ демонтирование или изменение места размещения установленного изготовителем заднего защитного устройства (ЗЗУ) не допускается. ЗЗУ по длине должно быть не более длины задней оси и не короче ее более чем на 100 мм с каждой стороны.

4.7.9 Деформации вследствие повреждений или изменения конструкции передних и задних бамперов легковых автомобилей, автобусов и грузовых автомобилей, при которых радиус кривизны выступающих наружу частей бампера (за исключением деталей, изготовленных из неметаллических эластичных материалов) менее 5 мм, не допускаются.

4.7.11 Замок седельно-сцепного устройства седельных автомобилей-тягачей должен после сцепки закрываться автоматически. Ручная и автоматическая блокировки седельно-сцепного устройства должны предотвращать самопроизвольное расцепление тягача и полуприцепа. Деформации, разрывы, трещины и другие видимые повреждения сцепного шкворня, гнезда шкворня, опорной плиты, тягового крюка, шара тяговосцепного устройства, разрушение, трещины или отсутствие деталей крепления сцепных устройств не допускаются .

Одноосные прицепы (кроме роспусков) и прицепы, не снабженные тормозами, должны быть оборудованы предохранительными приспособлениями (цепями, тросами), которые должны быть работоспособны . Длина предохранительных цепей (тросов) должна предотвращать контакт сцепной петли дышла с дорожной поверхностью и при этом обеспечивать управление прицепом в случае обрыва (поломки) тягово-сцепного устройства. Предохранительные цепи (тросы) не должны крепиться к деталям тягово-сцепного устройства или деталям его крепления.

Прицепы (кроме одноосных и роспусков) должны быть оборудованы устройством, поддерживающим сцепную петлю дышла в положении, облегчающем сцепку и расцепку с тяговым автомобилем. Деформации сцепной петли или дышла прицепа, грубо нарушающие положение их относительно продольной центральной плоскости прицепа, разрывы, трещины и другие видимые повреждения сцепной петли или дышла прицепа не допускаются.

Продольный люфт в беззазорных тягово-сцепных устройствах с тяговой вилкой для сцепленного с прицепом тягача не допускается.

Тягово-сцепные устройства легковых автомобилей должны обеспечивать беззазорную сцепку сухарей замкового устройства с шаром. Самопроизвольная расцепка не допускается.

4.7.13 Диаметр сцепного шкворня сцепных устройств полуприцепов технически допустимой максимальной массой до 40 т должен быть в пределах от номинального, равного 50,9 мм, до предельно допустимого, составляющего 48,3 мм, а наибольший внутренний диаметр рабочих поверхностей захватов сцепного устройства — от 50,8 мм до 55 мм соответственно.

Диаметр сцепного шкворня сцепных устройств с клиновым замком полуприцепов с технически допустимой максимальной массой до 55 т должен быть в пределах от номинального, равного 50 мм, до предельно допустимого, составляющего 49 мм, а полуприцепов с технически допустимой максимальной массой более 55 т — в пределах от номинального, равного 89,1 мм, до предельно допустимого, составляющего 86,6 мм.

Диаметр зева тягового крюка тягово-сцепной системы «крюк-петля» грузовых автомобилей-тягачей, измеренный в продольной плоскости, должен быть в пределах от минимального, составляющего 48,0 мм, до предельно допустимого, равного 53,0 мм, а наименьший диаметр сечения прутка сцепной петли — от 43,9 мм до 36 мм соответственно.

Диаметр шкворня типоразмера 40 мм беззазорных тягово-сцепных устройств с тяговой вилкой тягового автомобиля должен быть в пределах от номинального, составляющего 40 мм, до минимально допустимого, равного 36,2 мм, а диаметр шкворня типоразмера 50 мм — в пределах от номинального, составляющего 50 мм, до минимально допустимого, равного 47,2 мм. Диаметр сменной вставки типоразмера 40 мм дышла прицепа должен быть в пределах от номинального, составляющего 40 мм, до предельно допустимого, равного 41,6 мм, а сменной вставки типоразмера 50 мм — в пределах от номинального, составляющего 50 мм, до предельно допустимого, равного 51,6 мм.

Диаметр шара тягово-сцепного устройства легковых автомобилей должен быть в пределах от номинального, равного 50,0 мм, до минимально допустимого, составляющего 49,6 мм .

Не допускается эксплуатация ремней безопасности со следующими дефектами:

— надрыв на лямке, видимый невооруженным глазом;

— замок не фиксирует «язык» лямки или не выбрасывает его после нажатия на кнопку замыкающего устройства;

— лямка не вытягивается или не втягивается во втягивающее устройство (катушку);

— при резком вытягивании лямки ремня не обеспечивается прекращение (блокирование) ее вытягивания из втягивающего устройства (катушки), оборудованного механизмом двойной блокировки лямки.

4.7.14а Установка надувных защитных систем, не предусмотренных эксплуатационной документацией АТС, не допускается.

4.7.15 АТС должны быть укомплектованы знаком аварийной остановки, выполненным по ГОСТ Р 41.27 , медицинской аптечкой, а автобусы категории М₃ классов II и III — тремя аптечками. Кроме того, АТС категорий М₃, N ₂ , N ₃ должны быть укомплектованы не менее, чем двумя противооткатными упорами. Легковые и грузовые автомобили должны быть оснащены не менее чем одним огнетушителем, а автобусы и грузовые автомобили, предназначенные для перевозки людей, — двумя, один из которых должен размещаться в кабине водителя, а второй — в пассажирском салоне (кузове). Огнетушители должны соответствовать нормам пожарной безопасности. Использование огнетушителей без пломб и (или) с истекшими сроками годности не допускается. Медицинская аптечка должна быть укомплектована пригодными для использования препаратами.

( Поправка , ИУС 4-2007).

4.7.16 Поручни в автобусах, запасное колесо, аккумуляторные батареи, сиденья, а также огнетушители и медицинская аптечка на АТС, оборудованных приспособлениями для их крепления, должны быть надежно закреплены в местах, предусмотренных конструкцией АТС.

4.7.19 АТС должны быть оборудованы предусмотренными конструкцией надколесными грязезащитными устройствами. Ширина этих устройств должна быть не менее ширины применяемых шин.

4.7.22 Демонтирование опорного устройства полуприцепов не допускается. Механизмы подъема и опускания опор и фиксаторы транспортного положения опор, предназначенные для предотвращения их самопроизвольного опускания при движении АТС, должны быть работоспособны .

( Поправка , ИУС 11-2007)

4.7.24 Оборудование АТС оперативных служб специальными световыми и (или) звуковыми сигнальными приборами, нанесение специальной цветографической окраски должно соответствовать ГОСТ Р 50574 и без соответствующего разрешения не допускается.

ненадежное крепление амортизаторов вследствие сквозной коррозии мест или деталей крепления;

чрезмерная общая коррозия рамы и связанных с ней деталей крепления или элементов усиления прочности основания кузова автобуса, грозящая разрушением всей конструкции;

сквозная коррозия или разрушение пола пассажирского помещения автобуса, способные служить причиной травмы;

коррозия либо трещины и разрушения стоек кузова, нарушающие их прочность;

вмятины и разрушения кузова, нарушающие внешние очертания и узнаваемость модели АТС.

4.7.26 Грозящие разрушением грубые повреждения и трещины или разрушения лонжеронов и поперечин рамы, щек кронштейнов подвески, стоек либо каркасов бортов и приспособлений для крепления грузов не допускаются. .

4.8 Требования к маркировке АТС

(Измененная редакция. Изм. № 1)

4.8.1 Маркировка, нанесенная на АТС, должна соответствовать указанной в документах на АТС .

5 Методы проверки

5.1 Методы проверки тормозного управления

(Измененная редакция. Изм. № 1 )

5.1.1 Характеристики методов проверки тормозного управления

5.1.1.1 Эффективность торможения и устойчивость АТС при торможении проверяют на стендах или в дорожных условиях.

5.1.1.3 Относительная погрешность измерения не должна превышать при определении, %:

— тормозной силы (для стендов, изготовленных до 01.01.2008)

— усилия на органе управления

— давления воздуха в пневматическом или пневмогидравлическом тормозном приводе

— усилия вталкивания сцепного устройства прицепов, оборудованных инерционным тормозом

— продольного уклона площадки для выполнения торможений

— массы транспортного средства

Абсолютная погрешность измерения не должна превышать при определении:

— начальной скорости торможения, км/ч

— времени срабатывания тормозной системы, с

— времени запаздывания тормозной системы, с

— времени нарастания замедления, с

Примечание — Погрешность расчетного определения начальной скорости по результатам измерения замедления АТС при торможении — не более ±2 км/ч».

(Поправка, ИУС 11-2007)

5.1.1.4 Допускается проверять показатели эффективности торможения и устойчивости АТС при торможении методами и способами, эквивалентными установленным настоящим стандартом, если они регламентированы нормативными документами. На заводах-изготовителях АТС допускается проверять показатели эффективности торможения и устойчивости при торможении новых АТС иными методами, способами и средствами, обеспечивающими возможность подтверждения соответствия АТС*.

* Допускается проверка по ГОСТ Р 41.13-99 или ГОСТ Р 41.13-Н-99.

5.1.2 Условия проведения проверки технического состояния тормозного управления

5.1.2.1 АТС подвергают проверке при «холодных» тормозных механизмах.

5.1.2.3 Проверки на стендах и в дорожных условиях (кроме проверки вспомогательной тормозной системы) проводят при работающем и отсоединенном от трансмиссии двигателе, а также отключенных приводах дополнительных ведущих мостов и разблокированных трансмиссионных дифференциалах (при наличии указанных агрегатов в конструкции АТС).

5.1.2.4 Требования по 4.1.1 , 4.1.3 , 4.1.5 , 4.1.7 проверяют на роликовом стенде для проверки тормозных систем, при наличии на переднем сиденье АТС категорий М₁ и N ₁ водителя и пассажира. Усилие воздействия на орган управления тормозной системы увеличивают до значения, предусмотренного 4.1.1 или 4.1.5 , или 4.1.7 , за время приведения 4 — 6 с, если в руководстве (инструкции) по эксплуатации стенда не указано другое значение .

5.1.2.5 Снижение коэффициента сцепления рабочих поверхностей роликов стенда с колесами АТС вследствие износа и загрязнения рифления или абразивного покрытия роликов, фиксируемого при сухих чистых протекторах шин, до уровня менее 0,65 при проверке АТС категорий М₁, O ₁ или менее 0,6 при проверке АТС категорий М₂, М₃, N ₁ , N ₂ , N ₃ , O ₂ , О₃, О₄ не допускается. Проверку коэффициента сцепления рабочих поверхностей роликов выполняют при эксплуатации стенда посредством расчета и накопления за установленный период (например, за неделю) для каждого блока роликов результатов расчета по каждому из колес АТС значений удельной тормозной силы всех АТС, которые соответствуют 5.1.3.7, и еженедельного отбора наибольших из числа зафиксированных значений удельной тормозной силы для левых и правых колес АТС каждой категории .

5.1.2.6 Проверки в дорожных условиях проводят на прямой ровной горизонтальной сухой чистой дороге с цементно- или асфальтобетонным покрытием. Проверки на уклоне выполняют на очищенной от льда и снега твердой нескользкой опорной поверхности. Торможение рабочей тормозной системой осуществляют в режиме экстренного полного торможения путем однократного воздействия на орган управления. Время полного приведения в действие органа управления тормозной системой не должно превышать 0,2 с.

5.1.2.6а При проверках на стендах направление вращения колеса при измерении тормозной силы должно соответствовать движению АТС вперед.

5.1.2.6б Тормозное управление полноприводных АТС с неотключае-мым приводом одной из осей или вязкостной муфтой в приводном валу проверяют только в дорожных условиях или на стендах, специально предназначенных (согласно инструкции по эксплуатации стенда) для проверки указанных полноприводных АТС и снабженных системой регулирования частоты вращения роликов, предотвращающей при торможении перераспределение тормозного момента с одного колеса на другие.

5.1.2.7 Управляющие воздействия на рулевое управление АТС в процессе торможения при проверках рабочей тормозной системы в дорожных условиях не допускаются. Если такое воздействие было произведено, то результаты проверки не учитывают .

5.1.2.8 Общая масса технических средств диагностирования, устанавливаемых на АТС для проведения проверок в дорожных условиях, не должна превышать 25 кг.

5.1.2.9 АТС, оборудованные АБС, которая автоматически отключается при скорости движения меньшей, чем окружная скорость рабочей поверхности роликов стенда, проверяют только в дорожных условиях по 4.1.1 , 4.1.2 , 4.1.7 на ровной горизонтальной опорной поверхности. Режим торможения — по 5.1.2.6 , 5.1.2.6а .

5.1.2.10 При проведении проверок технического состояния на стендах и в дорожных условиях должны соблюдаться предписания по технике безопасности работ [4] и руководства (инструкции) по эксплуатации роликового стенда.

Показатели удельной тормозной силы и относительной разности тормозных сил на колесах оси рассчитывают по тормозным силам, измеренным в момент автоматического отключения стенда или в момент достижения предельно допустимого усилия на органе управления тормозной системы.

5.1.3.3 При проверках в дорожных условиях эффективности торможения АТС без измерения тормозного пути допускается непосредственное измерение показателей установившегося замедления и времени срабатывания тормозной системы или вычисление показателя тормозного пути по методике, указанной в приложении Г , на основе результатов измерения установившегося замедления, времени запаздывания тормозной системы и времени нарастания замедления при заданной начальной скорости торможения.

5.1.3.4 При проверках на стенда относительную разность тормозных сил колес оси рассчитывают по приложению Г и сопоставляют полученное значение с предельно допустимыми по 4.1.3 . Измерения и расчеты повторяют для колес каждой оси АТС.

5.1.3.5 Устойчивость АТС при торможении в дорожных условиях проверяют путем выполнения торможений в пределах нормативного коридора движения. Ось, правую и левую границы коридора движения предварительно обозначают параллельной разметкой на дорожном покрытии. АТС перед торможением должно двигаться прямолинейно с установленной начальной скоростью по оси коридора. Выход АТС какой-либо его частью за пределы нормативного коридора движения устанавливают визуально по положению проекции АТС на опорную поверхность или по прибору для проверки тормозных систем в дорожных условиях при превышении измеренной величиной смещения АТС в поперечном направлении половины разности ширины нормативного коридора движения и максимальной ширины АТС.

5.1.3.6 При проверках в дорожных условиях эффективности торможения рабочей тормозной системой и устойчивости АТС при торможении допускаются отклонения начальной скорости торможения от установленного в 4.1.1 , 4.1.2 значения не более ±4 км/ч. При этом должны быть пересчитаны нормативы тормозного пути по методике, изложенной в приложении Д.

5.1.3.7 По результатам выполнения проверок в дорожных условиях или на стендах вычисляют указанные соответственно в 5.1.3.3, 5.1.3.5 или 5.1.3.1, 5.1.3.2, 5.1.3.4 показатели, используя методику, изложенную в приложении Г . АТС считают выдержавшими проверку эффективности торможения и устойчивости при торможении рабочей тормозной системой, если рассчитанные значения указанных показателей соответствуют приведенным в 4.1.1 — 4.1.3 нормативам, или, вне зависимости от достигнутой величины удельной тормозной силы, произошло блокирование всех колес АТС на роликах стенда, не оборудованного системой автоматического отключения стенда, или автоматическое отключение стенда, оборудованного системой автоматического отключения, вследствие проскальзывания любого из колес оси по роликам, при усилии на органе управления по 4.1.1 , а для осей АТС, в тормозном приводе которых установлен регулятор тормозных сил, при усилии на органе управления не более 980 Н .

5.1.3.8 Проверку работоспособности рабочей тормозной системы автопоездов по 4.1.4 в режиме аварийного (автоматического) торможения проводят на неподвижном АТС посредством рассоединения соединительной головки питающей магистрали, воздействия на орган управления рабочей тормозной системы и отслеживания срабатывания энергоаккумуляторов прицепа (полуприцепа).

5.1.4 Проверка стояночной и запасной тормозной системы

5.1.4.1 Проверку стояночной тормозной системы на уклоне проводят посредством размещения АТС на опорной поверхности с уклоном, равным указанному в 4.1.5, затормаживания АТС рабочей тормозной системой, а затем — стояночной тормозной системой с одновременным измерением динамометром усилия, приложенного к органу управления стояночной тормозной системы, и последующего отключения рабочей тормозной системы. При проверке определяют возможность обеспечения неподвижного состояния АТС под воздействием стояночной тормозной системы в течение не менее 1 мин.

5.1.4.2 Проверку на стенде проводят путем поочередного приведения во вращение колеса роликами стенда в одном направлении или в противоположных направлениях и выполнения торможения колес оси АТС, на которую воздействует стояночная тормозная система. Колеса, не опирающиеся при выполнении проверки на ролики стенда, должны быть зафиксированы не менее, чем двумя противооткатными упорами, исключающими выкатывание АТС со стенда. К органу управления стояночной тормозной системы прикладывают усилие по 4.1.5, контролируя его с погрешностью по 5.1.1.3. По результатам проверки вычисляют удельную тормозную силу по методике приложения Г, с учетом примечаний к таблице А.1 приложения А, и сравнивают полученное значение с расчетным нормативом (4.1.5). АТС считают выдержавшим проверку эффективности торможения стояночной тормозной системы, если колеса проверяемой оси блокируются на роликах стенда, не оборудованного системой автоматического отключения, или происходит автоматическое отключение стенда, оборудованного системой автоматического отключения, вследствие проскальзывания любого из колес оси по роликам при усилии на органе управления по 4.1.5, или если удельная тормозная сила не менее рассчитанной нормативной .

5.1.4.2а Проверку стояночной тормозной системы с приводом от пружинных камер в дорожных условиях проводят по 5.1.2.6 с соблюдением условий 5.1.2.1 — 5.1.2.3, 5.1.2.6а, 5.1.2.8, 5.1.2.10. Допускаются отклонения начальной скорости торможения от установленного в 4.1.5 в пределах ±4 км/ч с условием пересчета нормативов тормозного пути по методике приложения Д.

5.1.4.3 Требования 4.1.7 проверяют на стендах методами, установленными для проверки рабочей тормозной системы в 5.1.2.1 — 5.1.2.4, 5.1.2.9, 5.1.3.1, 5.1.3.2, 5.1.3.7 .

5.1.5 Проверка вспомогательной тормозной системы

5.1.5.1 Вспомогательную тормозную систему проверяют в дорожных условиях путем приведения ее в действие и измерения замедления АТС при торможении в диапазоне скоростей, указанном в 4.1.6. При этом в трансмиссии АТС должна быть включена передача, исключающая превышение максимальной допустимой частоты вращения коленчатого вала двигателя.

5.1.5.2 Показателем эффективности торможения вспомогательной тормозной системой в дорожных условиях является значение установившегося замедления. АТС считают выдержавшим проверку эффективности торможения вспомогательной тормозной системой, если установившееся замедление соответствует нормативному по 4.1.6.

5.1.6 Проверка узлов и деталей тормозных систем

5.1.6.1 Требования 4.1.8, 4.1.9 и 4.1.15 к пневматическому (пневмогидравлическому) тормозному приводу проверяют с использованием манометров или электронных измерителей, подключаемых к контрольным выводам ресиверов рабочей тормозной системы или соединительным головкам тормозного привода неподвижного тягача. Требование 4.1.8 допускается проверять только при обнаружении на слух или с использованием электронных детекторов утечек сжатого воздуха из пневматического тормозного привода. При использовании измерителей падения давления с меньшими погрешностями измерения допускается корректировать нормативы периода измерения и величины предельно допустимого падения давления воздуха в тормозном приводе по методике, изложенной в приложении Е. Соответствие требованию 4.1.8 проверяют на неподвижном АТС в следующей последовательности:

— подсоединяют измеритель или манометр к контрольному выводу конденсационного ресивера;

— при работающем двигателе наполняют ресивер до срабатывания регулятора давления по достижении давлением верхнего предела регулирования;

— отсчитывают период времени по 4.1.8 или по приложению Е;

— повторно измеряют давление;

— вычисляют разность измеренных значений и сравнивают ее с нормативом по 4.1.8 или приложению Е;

— подсоединяют измеритель или манометр к контрольному выводу одного из контуров рабочей тормозной системы;

— повторно пускают двигатель;

— доводят давление до верхнего предела регулирования;

— приводят полностью в действие орган управления рабочей тормозной системы и при этом повторяют указанные выше операции измерений и обработки их результатов.

При проверке требования 4.1.15 к усилию натяжения пружины регулятора тормозных сил используют динамометр. Негерметичность колесных тормозных камер выявляют с помощью электронного детектора утечек сжатого воздуха или органолептически .

5.1.6.2 Требования 4.1.10, 4.1.12 — 4.1.13 проверяют визуально на неподвижном АТС.

5.1.6.3 Требования 4.1.11 проверяют на неподвижном АТС при работающем двигателе посредством визуального наблюдения за рабочим функционированием проверяемых узлов.

5.1.6.4 Требования 4.1.14 проверяют на стендах или в дорожных условиях в процессе проведения проверок эффективности торможения и устойчивости АТС при торможении рабочей тормозной системой по 5.1.3 без выполнения дополнительных торможений посредством наблюдения за характером изменения тормозных сил или замедления АТС при воздействиях на орган управления тормозной системы.

5.1.6.5 Требования 4.1.16 проверяют в дорожных условиях посредством предварительного разгона АТС, контроля скорости движения, выполнения экстренных торможений и наблюдения следов торможения колес, а также визуального контроля функционирования сигнализаторов АБС на всех режимах ее работы.

Функционирование сигнализаторов АБС должно соответствовать ее работоспособному состоянию: при включении зажигания должен включиться на 1 — 2 с на приборной панели сигнализатор после чего он должен выключиться и оставаться в выключенном состоянии при любых режимах работы АТС.

(Поправка, ИУС 11-2007)

5.1.6.6 Требования 4.1.17 проверяют посредством последовательной установки прицепа колесами каждой из осей на ролики стенда, отсоединения тяги инерционно-механического привода от устройства управления, включения роликового стенда, приложения усилия по 4.1.17 к головке сцепного устройства с использованием нагружателя согласно руководству (инструкции) по эксплуатации нагружателя, выполнения измерений тормозных сил при помощи роликового стенда с последующим расчетом достигнутой удельной тормозной силы и относительной разности тормозных сил по приложению Г .

5.2 Методы проверки рулевого управления

(Измененная редакция. Изм. № 1)

5.2.1 Требование 4.2.1 по работоспособности усилителя рулевого управления проверяют на неподвижном АТС сопоставлением усилий, необходимых для вращения рулевого колеса при работающем и выключенном двигателе. Требования 4.2.1 по плавности изменения усилия при повороте рулевого колеса и 4.2.4 по ограничителям угла поворота рулевого колеса проверяют на неподвижном АТС при работающем двигателе посредством поочередного поворота рулевого колеса на максимальный угол в каждую сторону.

5.2.2 Требование 4.2.2 проверяют наблюдением за положением рулевого колеса на неподвижном АТС с усилителем рулевого управления после установки рулевого колеса с положение, примерно соответствующее прямолинейному движению, и пуска двигателя.

5.2.3 Требование 4.2.3 проверяют на неподвижном АТС без вывешивания колес с использованием приборов для определения суммарного люфта в рулевом управлении, фиксирующих угол поворота рулевого колеса и начало поворота управляемых колес. Угол поворота управляемых колес измеряют на удалении не менее 150 мм от центра обода колеса.

5.2.3.1 Управляемые колеса должны быть предварительно приведены в положение, примерно соответствующее прямолинейному движению, а двигатель АТС, оборудованного усилителем рулевого управления, должен работать.

5.2.3.2 Рулевое колесо поворачивают до положения, соответствующего началу поворота управляемых колес АТС в одну сторону, а затем — в другую сторону до положения, соответствующего началу поворота управляемых колес в противоположную сторону от положения, соответствующего прямолинейному движению. Начало поворота управляемых колес следует фиксировать по каждому из них раздельно или только по одному управляемому колесу, дальнему от рулевой колонки . При этом измеряют угол между указанными крайними положениями рулевого колеса, который является суммарным люфтом в рулевом управлении.

5.2.3.3 Допускается максимальная погрешность измерений суммарного люфта не более 0,5° по ободу рулевого колеса, включающая в себя погрешность измерения угла поворота рулевого колеса и погрешности от влияния передаточного числа рулевого управления АТС и определения начала поворота управляемого колеса для условия линейной зависимости угла поворота управляемого колеса от угла поворота рулевого колеса для максимального передаточного числа рулевого управления эксплуатируемых АТС . АТС считают выдержавшим проверку, если суммарный люфт не превышает нормативов по 4.2.3.

5.2.4 Требования 4.2.5 проверяют органолептически на неподвижном АТС при неработающем двигателе путем приложения нагрузок к узлам рулевого управления и простукивания резьбовых соединений.

5.2.4.1 Требования 4.2.5 к деталям крепления рулевой колонки проверяют визуально и в соответствии с предписаниями изготовителя АТС в эксплуатационной документации .

5.2.4.2 Взаимные перемещения деталей рулевого привода, крепление картера рулевого механизма и рычагов поворотных цапф проверяют посредством поворота рулевого колеса относительно нейтрального положения на 40 — 60° в каждую сторону и приложением непосредственно к деталям рулевого привода знакопеременной силы. Для визуальной оценки состояния шарнирных соединений используют стенды для проверки рулевого привода.

5.2.4.3 Работоспособность устройства фиксации положения рулевой колонки проверяют посредством приведения его в действие и последующего качания рулевой колонки при ее зафиксированном положении путем приложения знакопеременных усилий к рулевому колесу в плоскости рулевого колеса перпендикулярно к колонке во взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих через ось рулевой колонки.

5.2.5 Требования 4.2.6 проверяют визуально на неподвижном АТС.

5.2.6 Требования 4.2.7 проверяют измерением натяжения ремня привода насоса усилителя рулевого управления на неподвижном АТС с помощью специальных приборов для одновременного контроля усилия и перемещения или с использованием линейки и динамометра с максимальной погрешностью не более 7 %.

5.3 Методы проверки внешних световых приборов и светоотражающей маркировки

(Измененная редакция. Изм. № 1)

5.3.1 Требования 4.3.1, 4.3.3, 4.3.12, 4.3.15 — 4.3.17, 4.3.19 — 4.3.21 проверяют визуально, в том числе при включении и выключении световых приборов.

При проверке требований 4.3 световые приборы должны быть снаружи чистыми и сухими, давление воздуха в шинах должно соответствовать нормативному, установленному изготовителем АТС в эксплуатационной документации.

5.3.2 Требования 4.3.2, 4.3.22 проверяют визуально.

При проверке требований 4.3.2.2 работоспособность автоматического корректора фар проверяют наблюдением за неизменностью положения светотеневой границы при покачивании подрессоренной части АТС путем периодического приложения усилий к кузову в вертикальной плоскости.

5.3.3 Требования 4.3.4 — 4.3.11 проверяют на специальном посту, оборудованном рабочей площадкой, плоским экраном с белым матовым покрытием и приспособлением, ориентирующим взаимное расположение АТС и экрана, установкой для измерения силы света. Требования 4.3.4 — 4.3.11 проверяют на снаряженном АТС (за исключением АТС категории M ₁ ), а на АТС категории М₁ — с нагрузкой 75 кг на сиденье водителя (человек или груз) и соответствующем положении корректора фар. Температура окружающего воздуха должна быть от 0 °С до 40 °С. Для АТС категории M ₁ необходимо провести трехкратное его раскачивание в течение трех полных циклов для стабилизации положения подвески. В ходе каждого цикла сначала нажимают на заднюю, а потом на переднюю оконечность АТС. Под полным циклом понимается время, в течение которого транспортное средство раскачивается. Требование 4.3.2.2 проверяют органолептически.

5.3.3.1 Размеры рабочей площадки при размещении на ней АТС должны обеспечивать расстояние не менее 10 м между рассеивателями фар АТС и матовым экраном по оси отсчета. Рабочая площадка должна быть ровной, горизонтальной и обеспечивать измерение наклона светового пучка фары ближнего света с погрешностью не более +0,1 % от номинального угла наклона .

5.3.3.2 Угол между плоскостью экрана и рабочей площадкой должен быть (90 ± 3)°.

5.3.3.3 Размещение АТС на рабочей площадке должно быть таким, чтобы ось отсчета светового прибора была параллельна плоскости рабочей площадки и находилась в плоскости, перпендикулярной к плоскости экрана и рабочей площадки с погрешностью не более ± 0,1 %, а расстояние от центра рассеивателя фары до плоскости объектива прибора для проверки и регулировки фар было (350 ± 50) мм.

5.3.3.4 Разметка экрана, его расположение относительно рабочей площадки и продольной центральной плоскости АТС должны обеспечивать измерение величины наклона светового пучка фары ближнего света с погрешностью не более ± 0,1 % .

5.3.4 Для проверки требований 4.3.4 — 4.3.11 вместо экрана с установкой для измерения силы света можно использовать прибор для проверки и регулировки фар с приспособлением для ориентации оптической оси фары относительно направления движения АТС и оптического центра фары .

(Поправка, ИУС 11-2007)

5.3.4.2 Оптическая ось прибора для проверки и регулировки фар должна быть направлена параллельно рабочей площадке с погрешностью не более ±0,25°.

5.3.4.3 В фокальной плоскости объектива должен быть установлен подвижный экран с разметкой, обеспечивающей проверку требований 4.3.4 — 4.3.8, 4.3.10, 4.3.11.

5.3.4.4 Ориентирующее приспособление должно обеспечивать установку оптической оси прибора для проверки и регулировки фар параллельно продольной плоскости симметрии АТС (или перпендикулярно к оси задних колес) с погрешностью не более ±0,5°.

5.3.4.5 Положение левой части светотеневой границы в режиме «ближний свет» допускается определять визуально относительно разметки экрана, встроенного в прибор для проверки и регулировки фар, или автоматически, посредством измерения величин силы света в одной вертикальной плоскости. При этом за положение левой части светотеневой границы принимают такое, при котором сила света I на левой части светотеневой границы и в направлении на 1° ниже светотеневой границы I ₁ связаны соотношением:

I = 0,15 I₁ + 500 ( кд ).

5.3.5 Измерения силы света по 4.3.5, 4.3.9, 4.3.11 проводят при помощи фотоприемника, откоррегированного под среднюю кривую спектральной чувствительности глаза. Чувствительность фотоприемника должна соответствовать интервалам допускаемых значений силы света по 4.3.5, 4.3.9, 4.3.11. Допускаемая погрешность при измерении показателей по 4.3.5, 4.3.9, 4.3.11, 4.3.18 не должна превышать средств измерения 15 %.

(Поправка. ИУС 9-2002)

Требования 4.3.9 по суммарной силе света фар проверяют посредством измерения силы света каждой из них в режиме дальнего света и последующего суммирования полученных значений по 4.3.9 .

Диаметр фотоприемника должен быть не более 30 мм при работе с экраном по 5.3.3 и не более 6 мм при работе с прибором для проверки и регулировки фар по 5.3.4.

Измерения фотометрических характеристик проводят только после проведения регулировки положения фар на АТС.

5.3.6 Требования 4.3.18 к частоте следования проблесков указателей поворотов проверяют не менее чем по 10 проблескам с помощью прибора для проверки и регулировки фар или универсального измерителя времени с отсчетом от 1 до 60 с и ценой деления не более 1 с.

5.4 Методы проверки стеклоочистителей и стеклоомывателей

Работоспособность стеклоочистителей и стеклоомывателей проверяют визуально в процессе их рабочего функционирования при минимально устойчивой частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу двигателя АТС. При проверке стеклоочистителей с электрическим приводом должны быть включены фары дальнего света. Требования 4.4.2 проверяют с использованием универсального измерителя времени с отсчетом от 1 до 60 с (часов, секундомера и т.п.), и ценой деления не более 1 с.

5.5 Методы проверки шин и колес

(Измененная редакция. Изм. № 1)

5.5.1 Требования 4.5.1 проверяют путем измерения остаточной высоты рисунка протектора шин с помощью специальных шаблонов или линейки.

5.5.1.2 Высоту рисунка измеряют в местах наибольшего износа протектора, но не на участках расположения, полумостиков и ступенек у основания рисунка протектора.

Предельный износ шин, имеющих индикаторы износа, фиксируют при равномерном износе рисунка протектора по появлению одного индикатора, а при неравномерном износе — по появлению двух индикаторов в каждом из двух сечений колеса.

Высоту рисунка протектора шин, имеющих сплошное ребро по центру беговой дорожки, измеряют по краям этого ребра.

Высоту рисунка протектора шин повышенной проходимости измеряют между грунтозацепами по центру или в местах, наименее удаленных от центра беговой дорожки, но не по уступам у основания грунтозацепов и не по полумостикам.

5.5.2 Требования 4.5.3 — 4.5.8 проверяют визуально и простукиванием болтовых соединений и деталей крепления дисков и ободьев колес.

5.6 Методы проверки двигателя и его систем

(Измененная редакция. Изм. № 1)

5.6.2 Требования 4.6.2 проверяют по ГОСТ Р 52160 .

5.6.3 Требования 4.6.3 проверяют по ГОСТ Р 17.2.02.06.

5.6.4 Требования 4.6.4 — 4.6.6 проверяют органолептически и посредством приведения в действие запорных устройств топливных баков и устройств перекрытия топлива при работающем двигателе. Техническое состояние крышек топливных баков проверяют путем их двукратного открывания — закрывания, сохранность уплотняющих элементов крышек — визуально. Герметичность газовой системы питания проверяют с использованием специального прибора — индикатора-течеискателя.

5.6.5 Требования 4.6.7 проверяют визуально.

5.7 Методы проверки прочих элементов конструкции

(Измененная редакция. Изм. № 1)

5.7.1 Требования 4.7.1 — 4.7.3, 4.7.5, 4.7.10, 4.7.12, 4.7.15, 4.7.26 проверяют визуально. Светопропускание стекол по 4.7.3 проверяют по ГОСТ 27902 с помощью специальных приборов для измерения светопропускания стекол с автоматической компенсацией внешней засветки вне зависимости от толщины автомобильных стекол .

Допускается максимальная абсолютная погрешность измерения светопропускания стекол не более 2 %.

5.7.2 Требования 4.7.4, 4.7.11, 4.7.14, 4.7.17, 4.7.21, 4.7.22, 4.7.24, 4.7.25 проверяют путем осмотра, приведения в действие и наблюдения функционирования и технического состояния частей АТС.

5.7.3 Требования 4.7.6 проверяют визуально по правильности направления изменения и субъективно оцениваемому правдоподобию показаний спидометра в разных диапазонах скорости движения АТС в дорожных условиях, или на роликовом стенде для проверки спидометров, или на стенде для проверки тягово-мощностных качеств АТС. Работоспособность тахографов проверяют органолептически .

5.7.4 Требования 4.7.7 проверяют визуально и простукиванием болтовых соединений, а при необходимости — с использованием динамометрического ключа. Давление на контрольном выводе регулятора уровня пола измеряют манометром или электронным измерителем, максимальная погрешность измерений для которых не превышает 5,0 %.

5.7.5 Требования 4.7.8, 4.7.18, 4.7.19 проверяют визуально и с помощью линейки, а требование 4.7.18 допускается проверять с помощью специального шаблона.

5.7.6 Требования 4.7.9, 4.7.13 проверяют визуально с помощью специальных шаблонов для контроля внутренних и внешних диаметров изнашивающихся деталей или путем измерения указанных диаметров с помощью штангенциркуля после расцепления тягача и прицепа (полуприцепа).

5.7.7 Требования 4.7.16 проверяют путем приложения ненормируемых усилий к частям АТС.

5.7.8 Требования 4.7.20 проверяют путем измерения динамометром вертикальной нагрузки на сцепной петле прицепа в положении дышла, соответствующем положению сцепки.

5.7.9 Требования 4.7.23 проверяют визуально через 3 мин после остановки АТС, при работающем двигателе.

5.7.10 Требования 4.7.25 и 4.7.26 проверяют органолептически снаружи и изнутри АТС, в том числе, и с использованием осмотровой канавы либо подъемника.

5.8 Методы проверки маркировки АТС

Требования 4.8.1 — 4.8.3 проверяют визуально.

Приложение А

КЛАССИФИКАЦИЯ АТС ПО ГОСТ Р 52051

(Измененная редакция. Изм. № 1 )

АТС подразделяют на категории, приведенные в таблице А.1.

Таблица А.1

Технически допустимая максимальная масса*, т

Для перевозки пассажиров (АТС, имеющие не более восьми мест для сидения, кроме места водителя)

Для перевозки пассажиров (АТС, имеющие более восьми мест для сидения, кроме места водителя)

ГОСТ Р 53640-2009 Автомобильные транспортные средства. Фильтры очистки дизельного топлива. Общие технические требования

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ
стандарт
РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ

ГОСТ Р
53640-2009

Автомобильные транспортные средства

ФИЛЬТРЫ ОЧИСТКИ ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА

Общие технические требования

Стандартинформ

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский автомобильный и автомоторный институт «НАМИ» (ФГУП «НАМИ»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 56 «Дорожный транспорт»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 декабря 2009 г. № 991-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

ГОСТ Р 53640-2009

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Автомобильные транспортные средства

ФИЛЬТРЫ ОЧИСТКИ ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА

Общие технические требования

Motor vehicles. Diesel fuel filters. General technical requirements

Дата введения — 2010-06-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на фильтры очистки дизельного топлива (далее — фильтры) и фильтрующие элементы (далее — элементы) фильтров для топливных систем низкого давления в двигателях с воспламенением от сжатия (далее — дизели).

Стандарт не распространяется на комбинированные фильтры и фильтры, конструктивно объединенные с другими агрегатами топливной системы дизеля.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 305-82 Топливо дизельное. Технические условия

ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Общие технические условия

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 8002-74 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Воздухоочистители. Методы стендовых безмоторных испытаний

ГОСТ 10577-78 Нефтепродукты. Метод определения содержания механических примесей

ГОСТ 13078-81 Стекло натриевое жидкое. Технические условия

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15846-2002 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования

ГОСТ 24597-81 Пакеты тарно-штучных грузов. Основные параметры и размеры

ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 26828-86 Изделия машиностроения и приборостроения. Маркировка

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 полнота отсева: Отношение разности между концентрацией кварцевой пыли до и после фильтрования к концентрации до фильтрования при однократном прокачивании топлива через фильтр.

3.2 фракционный коэффициент отсева фильтром (фильтрующим элементом): Коэффициент отсева монодисперсных частиц определенного размера.

3.3 тонкость отсева фильтром (фильтрующим элементом): Показатель, характеризующий способность фильтра задерживать (отфильтровывать) частицы загрязнителя определенного размера.

3.4 номинальная тонкость отсева фильтром (фильтрующим элементом): Размер частиц, для которых фракционный коэффициент отсева равен 95 %.

3.5 средняя тонкость отсева фильтром (фильтрующим элементом): Размер частиц, для которых фракционный коэффициент отсева равен 50 %.

3.6 условная пропускная способность фильтра: Расход топлива через фильтр при заданном перепаде давления.

3.7 пористый фильтр: Фильтр с пористым фильтрующим элементом.

3.8 пористый фильтрующий элемент: Фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через поры фильтрующей перегородки.

3.9 щелевой фильтрующий элемент: Фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через щели фильтрующей перегородки.

3.10 сетчатый фильтрующий элемент: Фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через ячейки сетки фильтрующей перегородки.

4 Технические требования

4.1 Основные параметры фильтров

4.1.1 Основные параметры фильтров с пористыми фильтрующими элементами устанавливают в соответствии с требованиями 4.2 и данными таблиц 1, 3.

4.1.2 Основные параметры фильтров-отстойников устанавливают в соответствии с требованиями 4.2 и данными таблицы 2.

4.1.3 Основные параметры фильтров с щелевыми и сетчатыми элементами устанавливают в соответствии с требованиями 4.2 и данными таблицы 4.

Примечание — Зависимость полноты отсева от тонкости отсева для фильтров и элементов приведена в приложении А.

4.3 Перечень указывают в КД на фильтры или дизели.

4.4 Детали фильтров и элементы должны быть коррозионно-стойкими к воздействию фильтруемого топлива и отстоя.

4.5 Фильтры и элементы должны быть герметичны (в местах соединения, уплотнения и по наружным поверхностям корпусных деталей).

4.6 Ресурс и срок службы фильтров при периодической смене фильтрующих элементов должны быть не менее ресурса и срока службы дизелей, для которых они предназначены.

Конкретные значения ресурса и срока службы фильтров, периодичность замены сменных фильтров и фильтрующих элементов определяют по КД на фильтры конкретного типа, а для фильтров, поставляемых для комплектации дизелей собственного производства, — по КД на дизель.

5 Правила приемки

5.1 Проверку фильтров и элементов на соответствие требованиям настоящего стандарта проводит служба технического контроля (СТК) предприятия-изготовителя:

— предъявительские испытания при приемо-сдаточных испытаниях — при наличии заказчика;

5.2 При приемо-сдаточных испытаниях проверяют:

5.3 При периодических испытаниях фильтров или элементов проверяют их параметры в объеме приемо-сдаточных испытаний, а также:

— габаритные и присоединительные размеры;

— условную пропускную способность;

— полноту отделения воды;

— перепад давления, не вызывающий разрушения пористого элемента.

Число образцов и периодичность испытаний определяют по КД на фильтры конкретных типов.

6 Методы испытаний

6.1 Внешний вид, маркировку, консервацию, упаковку проверяют внешним осмотром, комплектность — по КД.

Габаритные и присоединительные размеры фильтров и элементов проверяют средствами линейных и угловых измерений.

6.2 Герметичность фильтров проверяют на гидравлическом или пневматическом стенде, аттестованном в соответствии с ГОСТ Р 8.568, созданием давления, в 1,5 — 2 раза превышающего максимальное рабочее давление. Значение давления и время выдержки определяют по КД на фильтры конкретных типов.

Герметичность элементов проверяют по методике, приведенной в приложении Б.

6.3 Условную пропускную способность фильтров проверяют по методике, приведенной в приложении В.

6.4 Перепад давления, не вызывающий разрушения пористых элементов, проверяют по методике, приведенной в приложении Г.

Методы проверки прочности щелевых и сетчатых элементов выбирают по КД на изделия конкретных типов.

6.5 Полноту отсева для фильтров и элементов проверяют по методике, приведенной в приложении Д.

6.6 Полноту отделения воды проверяют по методике, приведенной в приложении Е.

6.7 Ресурс элементов и фильтров проверяют по методике, согласованной с потребителем. Допускается проводить проверку ресурса при ресурсных испытаниях дизеля.

7 Комплектность

7.1 Комплектность фильтров и элементов оценивают по КД на фильтры конкретного типа, а для фильтров, поставляемых для комплектации дизелей собственного производства, — по КД на дизель.

8 Маркировка

8.1 Маркировку фильтров и элементов проводят по ГОСТ 26828.

— товарный знак или условное наименование предприятия-изготовителя;

— обозначение или марка;

— дата изготовления (месяц, год — две последние цифры);

— условное обозначение мест подвода и отвода топлива (для фильтров).

9 Упаковка, транспортирование и хранение

9.1 Консервацию фильтров и элементов, предназначенных в запасные части, следует выполнять с соблюдением требований ГОСТ 9.014 для изделий группы II. Срок действия устанавливают в КД, но не менее 24 мес, а по требованию заказчика — не менее 5 лет.

Требования к консервации фильтров и элементов, предназначенных для комплектации двигателей, устанавливают по согласованию с потребителем.

9.2 Фильтры и элементы упаковывают для транспортирования в групповую тару или контейнеры. Упаковка должна соответствовать требованиям ГОСТ 23170 с соблюдением категории упаковки не ниже КУ-2.

Маркировку транспортной тары осуществляют по ГОСТ 14192.

9.3 Требования к упаковке и таре при транспортировании изделий в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы приведены в ГОСТ 15846 для изделий 59-й группы.

9.4 В транспортную тару должна быть вложена сопроводительная документация:

— упаковочный лист со штампом СТК, датой упаковки, наименованием и числом изделий, обозначением КД, наименованием предприятия-изготовителя, датой консервации;

— указания по хранению изделий (в зависимости от метода консервации), их расконсервации и в необходимых случаях — переконсервации.

9.5 Транспортирование фильтров и элементов допускается транспортом любого вида при условии обеспечения защиты их от воздействия влаги и механических повреждений.

9.6 Условия транспортирования фильтров и элементов — 5 (ОЖ4) по ГОСТ 15150.

9.7 Средства пакетирования, масса и размеры грузовых мест — по ГОСТ 24597.

9.8 Условия хранения фильтров и элементов — 2 (С) по ГОСТ 15150.

10 Указания по эксплуатации

10.1 При применении фильтров соблюдают требования инструкции по эксплуатации дизеля.

11 Гарантии изготовителя

11.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие фильтров и элементов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

11.2 Гарантийный срок эксплуатации и гарантийную наработку фильтров устанавливают по КД на фильтры конкретных типов, но не менее гарантийного срока эксплуатации и гарантийной наработки дизеля.

11.3 Гарантийный срок хранения фильтров и элементов, поставляемых в запасные части, — не менее двух лет с момента изготовления, а по требованию заказчика — не менее 5 лет.

Приложение А
(справочное)

Зависимость полноты отсева фильтром от номинальной (95 %) и средней (50 %)
тонкости отсева

Пересчет средней (50 %) тонкости отсева в номинальную (95 %) выполняют по формуле

где d _0,95 — номинальная тонкость отсева, мкм;

d _0,50 — средняя тонкость отсева, мкм.

Приложение Б
(обязательное)

Методика определения герметичности фильтрующего элемента

Б.1 Аппаратура и материалы

Б.1.1 Герметичность фильтрующего элемента проверяют на установке, схема которой приведена на рисунке Ж.1 приложения Ж.

Б.1.2 К установке предъявляют следующие требования:

— технологическая жидкость — дизельное топливо по ГОСТ 305;

— погрешность средства измерения давления — не более 30 Па (3 мм вод. ст.);

— технологический фильтр должен соответствовать категории 1 (таблица 1, раздел 4).

Б.2 Проведение испытаний

Б.2.1 Испытуемый элемент пропитывают технологической жидкостью в течение не менее 2 мин, затем его выходное отверстие соединяют с головкой подвода воздуха. На остальные отверстия в крышках элемента устанавливают заглушки.

Б.2.2 К испытуемому элементу подводят сжатый воздух. Давление воздуха постепенно доводят до значения, превышающего значение давления, установленного в технических условиях, на 1000 +10 Па (100 +0,1 мм вод. ст.), после чего подачу воздуха прекращают. Через 10 — 15 с измеряют остаточное давление на испытуемом элементе.

Б.2.3 Допускается определение герметичности элементов по методике, указанной в КД на элемент.

Б.3 Оценка результатов испытаний

Б.3.1 Элемент считается выдержавшим испытания, если значение остаточного давления не менее установленного в КД.

Приложение В
(обязательное)

Методика определения условной пропускной способности фильтра

В.1 Аппаратура и материалы

В.1.1 Условную пропускную способность фильтра проверяют на установке, схема которой приведена на рисунке Ж.2 приложения Ж.

В.1.2 К установке предъявляют следующие требования:

— технологическая жидкость — дизельное топливо по ГОСТ 305;

— вязкость — 3 — 5 мм 2 /с (сСт) при температурных условиях испытаний;

— погрешность средств измерения давления — не более 1 %;

— погрешность средств измерения расхода технологической жидкости — не более 3 %;

— внутренние диаметры соединительных труб и шлангов — не менее 8 мм, расстояние от места подключения манометров до фильтра — не более 200 мм.

В.2 Подготовка и проведение испытаний

В.3 Обработка и оценка результатов испытаний

В.3.1 По результатам измерений по В.2.1 строят график зависимости расхода технологической жидкости от перепада давления на испытуемом фильтре. По этому графику определяют значение условной пропускной способности.

В.3.2 Испытуемый фильтр считают выдержавшим испытание, если значение условной пропускной способности не менее установленного в КД.

Приложение Г
(обязательное)

Методика проверки перепада давления на фильтре, не вызывающего разрушения элемента

Г.1 Аппаратура и материалы

Г.1.1 Проверку перепада давления, не вызывающего разрушения элемента, проводят на установке, схема которой приведена на рисунке Ж.2 приложения Ж.

Г.1.2 Элемент испытывают в составе фильтра.

Г.1.3 К установке предъявляют следующие требования:

— погрешность средств измерения давления — не более 3 %;

— технологическая жидкость — моторное масло кинетической вязкостью 8 — 12 мм 2 /с при температуре 100 °С;

— внутренние диаметры соединительных труб и шлангов — не менее 8 мм, расстояние от места подключения манометров до фильтра — не более 200 мм.

Г.1.4 Допускается применять жидкое натриевое стекло по ГОСТ 13078 в качестве искусственного загрязнителя технологической жидкости.

Г.2 Подготовка и проведение испытаний

Г.2.1 Прокачкой технологической жидкости через фильтр создается перепад давления.

Г.2.2 Значение перепада давления на фильтре во время испытания устанавливают по ТУ и чертежам на фильтрующий элемент, выдержка при заданном перепаде — 5 мин.

Г.2.3 Температура технологической жидкости в баке — (25 ± 5) °С.

Г.3 Оценка результатов испытаний

Г.3.1 Элемент считают прошедшим испытание, если в течение времени выдержки под давлением не наблюдалось падение перепада давления и при визуальном осмотре элемента после испытания отсутствуют остаточные деформации деталей.

Приложение Д
(обязательное)

Методика определения полноты отсева фильтром с пористым фильтрующим элементом

Д.1 Аппаратура и материалы

Д.1.1 Полноту отсева фильтром проверяют на установке, схема которой приведена на рисунке Ж.3 приложения Ж.

Элементы испытывают в составе фильтра.

Д.1.2 К установке предъявляют следующие требования:

— погрешность измерения — не более 0,2 мг на аналитических весах;

— погрешность средств измерения давления — не более 1 %;

— технологический фильтр должен соответствовать категории 1 (таблица 1, раздел 4);

— внутренние диаметры соединительных труб и шлангов — не менее 8 мм;

— технологическая жидкость — дизельное топливо по ГОСТ 305;

— искусственный загрязнитель — кварцевая пыль с удельной поверхностью 10500 см2/г, метод определения удельной поверхности — по ГОСТ 8002;

— аппаратура и материалы для определения концентрации искусственного загрязнителя в пробах — по ГОСТ 10577;

— примерный дисперсный состав кварцевой пыли с удельной поверхностью 10500 см2/г приведен в таблице Д.1.

Содержание частиц, % (масс.)

Д.2 Подготовка и проведение испытаний

Д.2.1 До проведения испытаний установку промывают путем циркуляции технологической жидкости по контуру, содержащему технологический фильтр, для чего напрямую соединяют места включения испытуемого фильтра в гидравлическую систему. Циркуляцию проводят при одновременном перемешивании технологической жидкости до полного поочередного трехкратного опорожнения расходного и вспомогательного баков. После промывки установки в ее гидравлическую систему включают испытуемый фильтр.

Д.2.2 Внутренние полости колб промывают бензином Б-70.

Д.2.3 Искусственный загрязнитель перед введением в бак просушивают при температуре (150 ± 20) °С не менее 3 ч, затем после охлаждения в эксикаторе до температуры (23 ± 5) °С навеску искусственного загрязнителя тщательно перемешивают в стакане в 0,5 — 1,0 л технологической жидкости.

Концентрация загрязнителя — кварцевой пыли с удельной поверхностью 10500 см 2 /г должна быть (0,10 ± 0,01) % массы технологической жидкости, залитой в расходный бак.

Подготовленную суспензию заливают в расходный бак при вращающейся мешалке и перемешивают не менее 15 мин.

Д.2.4 Регулированием производительности насоса и перепуска через испытуемый фильтр устанавливают расход технологической жидкости, обеспечивающий перепад давления на фильтре (3 ± 1) кПа [(0,03 ± 0,01) кгс/см 2 ].

Д.2.5 Отбор проб топлива до и после фильтра проводят через 5 мин после включения испытуемого фильтра в контур циркуляции объемом не менее (200 ± 5) мл.

Д.2.6 Концентрацию кварцевой пыли в пробах определяют по ГОСТ 10577, метод А.

Д.2.7 Допускается определять полноту отсева с использованием фотоколориметра. Методика проведения испытаний — по отраслевой документации.

Д.3 Обработка и оценка результатов испытаний

Д.3.1 Полноту отсева j , %, вычисляют по формуле

где Х₁ и Х₂— концентрации искусственного загрязнителя в пробах, отобранных соответственно до и после испытуемого фильтра.

Д.3.2 Испытуемый фильтр считают выдержавшим испытание, если значение полноты отсева не менее установленного в КД.

Приложение Е
(обязательное)

Методика определения полноты отделения воды

Е.1 Аппаратура и материалы

Е.1.1 Полноту отделения воды фильтрами проверяют на установке, схема которой приведена на рисунке Ж.4 приложения Ж.

Е.1.2 К установке предъявляют следующие требования:

— технологическая жидкость — дизельное топливо по ГОСТ 305;

— температура технологической жидкости — (23 ± 5) °С;

— погрешность средств измерения расхода технологической жидкости — не более 3 %;

— технологический фильтр должен соответствовать категории 1 (таблица 1, раздел 4);

— внутренние диаметры соединительных труб и шлангов — не менее 8 мм;

— вода дистиллированная — по ГОСТ 6709;

Е.2 Подготовка и проведение испытаний

Е.2.1 До проведения испытания установку промывают путем не менее чем трехкратной циркуляции технологической жидкости с расходом (60 ± 10) л/ч по контуру, содержащему технологический фильтр, для чего напрямую соединяют места включения испытуемого фильтра в гидравлическую систему. Циркуляцию следует осуществлять при одновременном перемешивании технологической жидкости до полного поочередного опорожнения расходного и вспомогательного баков. После промывки установки в ее гидравлическую систему включают испытуемый фильтр.

Е.2.2 Технологическую жидкость проверяют на отсутствие склонности к образованию стойких водных эмульсий встряхиванием измерительного цилиндра по ГОСТ 1770 с 20 мл дистиллированной воды и 80 мл технологической жидкости в течение 60 с. Время отстаивания до полного разделения топлива и воды должно быть не более 15 с.

Е.2.3 В расходный бак емкостью 8 — 12 л заливают технологическую жидкость, при работающей мешалке вводят воду в концентрации (1,20 ± 0,12) % от массы технологической жидкости. Объем воды не должен превышать вместимости отстойника в испытуемом фильтре. Содержимое расходного бака перемешивают в течение 2 мин с частотой вращения мешалки не более 4 с -1 . Регулировкой производительности насоса устанавливают расход технологической жидкости через испытуемый фильтр, равный рекомендуемому эксплуатационному расходу.

Е.2.4 Через испытуемый фильтр прокачивают содержимое расходного бака до полного опорожнения бака.

Е.2.5 Отстой из испытуемого фильтра сливают в стакан и отстаивают не менее 0,5 ч, затем слой технологической жидкости удаляют, а отстой переливают в цилиндр и измеряют его объем с погрешностью не более 1,25 мл.

Е.3 Обработка и оценка результатов испытаний

Е.3.1 Полноту j отделения воды вычисляют по формуле

где Q и Q₀ — соответственно объем отстоя, задержанного испытуемым фильтром, и воды, введенной в расходный бак.

Е.3.2 Испытуемый фильтр считают выдержавшим испытание, если полнота ф отделения воды не менее указанной в КД.

Приложение Ж
(рекомендуемое)

Схемы установок

Схема установки для определения герметичности фильтрующего элемента

1 — соединение с источником сжатого воздуха; 2, 6 — краны; 3 — редуктор; 4 — манометр;
5 — технологический фильтр; 7 — жидкостный манометр; 8 — соединительные трубы и шланги;
9 — испытуемый фильтрующий элемент; 10 — заглушка

Схема установки для определения условной пропускной способности фильтра и проверки перепада
давления на фильтре, не вызывающего разрушения элемента

1 — расходный бак; 2, 8 — краны; 3-насос; 4 — соединительные трубы и шланги;
5 — испытуемый фильтр; 6 — расходомер; 7 — манометры

Схема установки для определения полноты отсева фильтром

1 — расходный бак; 2, 8 — краны; 3— насос; 4 — соединительные трубы и шланги; 5 — испытуемый фильтр;
6 — кран отбора проб; 7 — расходомер; 9 — технологический фильтр; 10 — вспомогательный бак

Схема установки для определения полноты отделения воды

1 — расходный бак; 2, 7 — краны; 3 — испытуемый фильтр; 4 — насос; 5 — технологический фильтр;
6 — ротаметр; 8 — вспомогательный бак; 9 — соединительные трубы и шланги

Ключевые слова: фильтры, фильтрующие элементы

Источник Источник Источник Источник http://docplan.ru/Data2/1/4293818/4293818161.htm
Источник http://www.vashdom.ru/gost/51709-2001/
Источник Источник Источник Источник http://docplan.ru/Data2/1/4293818/4293818161.htm