ГОСТ Р 54124-2010 Безопасность машин и оборудования. Оценка риска

Текст ГОСТ Р 54124-2010 Безопасность машин и оборудования. Оценка риска

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

БЕЗОПАСНОСТЬ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯОценка риска

Safety of machinery — Risk assessment — Part 1: Principles

Safety of machinery — Risk assessment — Part 2: Practical guidance and examples

ГОСТ Р 54124—2010

Предисловие

Цели и принципы стандартизации е Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0—2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА») и Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ФГУП «ВНИИНМАШ») на основе собственного аутентичного перевода на русский язык международных стандартов, указанных е пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 039 «Энергосбережение, энергетическая эффективность, энергоменеджмент»

3 УТ8ЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 декабря 2010 г. N9 818-ст

4 В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения международного стандарта и документа:

ISO 14121-1:2007 «Safety of machinery — Risk assessment — Part 1: Principles»:

ISO/TR 14121-2:2007 «Safety of machinery — Risk assessment — Part 2: Practical guidance and examples of methods».

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется е ежегодно издаваемом информационном указателе *Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — е ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

ГОСТ Р 54124—2010

Содержание

1 Область применения . 1

2 Нормативные ссылки. 1

3 Термины и определения. 2

4 Общие положения. 3

5 Подготовка к оценке риска или вероятности наступления опасного события. 9

5.1 Общие сведения. 9

5.2 Коллективный подход к оценке. 9

в Определение пределов использования машины и (или) оборудования. 10

6.1 Общие сведения. 10

6.2 Пределы эксплуатации. 11

6.3 Пространственные пределы. 11

6.4 Временные и ресурсные пределы. 11

6.5 Прочие пределы. 12

6.6 Функции машины и (или) оборудования (машинозависимые факторы). 12

6.7 Использование машины и (или) оборудования (эадачвзаеисимые факторы). 12

7 Идентификация опасностей. 12

7.1 Общие сведения. 12

7.2 Методы идентификации опасностей. 13

7.3 Сохранение информации. 14

8 Расчет степени риска. 15

8.1 Общие сведения. 15

8.2 Элементы риска. 15

8.3 Аспекты, принимаемые во внимание при расчете степени риска. 18

8.4 Способы расчета степени риска. 20

9 Оценка риска. 22

9.1 Оценка степени риска. 22

9.2 Достижение адекватного снижения риска. 23

9.3 Сравнение рисков. 24

9.4 Устранение источников опасности конструктивными методами. 24

9.5 Снижение риска конструктивными методами. 25

9.6 Защитные устройства. 25

9.7 Дополнительные защитные меры. 25

9.8 Информация о порядке работы с машиной и (или) оборудованием. 26

9.10 Средства индивидуальной защиты. 26

9.11 Стандартные методы работы. 27

10 Итерационный процесс оценки риска. 27

11 Документация по оценке риска (вероятности опасного события). Обоснование безопасности. .27

12 Оценка обеспечения допустимой вероятности наступления опасного события на этапе

12.1 Общие положения. 28

12.2 Анализ видов, последствий и критичности отказов изделия. 29

ГОСТ Р 54124—2010

12.3 Анализ конструкции изделия. 29

12.4 Анализ технологического процесса изготовления. 29

12.5 Анализ информации о браке. 30

12.6 Расчет вероятности безотказной работы изделия по отношению к критическим отказам,

обеспечиваемой технологическим процессом. 30

12.7 Сравнительный анализ требуемых показателей безотказности изделия и показателей

безотказности, обеспечиваемых технологическим процессом изготовления. 32

Приложение А (справочное) Примеры методов для некоторых этапов процесса оценки риска. 34

Приложение Б (справочное) Примеры опасностей, опасных ситуаций и опасных событий. 71

Приложение В (справочное) Примеры применения процесса оценки и снижения риска . 79

ГОСТ Р 54124—2010

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

БЕЗОПАСНОСТЬ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ Оценка риска

Safety of machinery and equpment. Risk assessment

Дата введения — 2012—06—01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на машины и оборудование, в том числе бытового назначения. для которых выявлены и идентифицированы виды опасности, требования к устранению или уменьшению которых установлены Техническим регламентом о безопасности машин и оборудования.

Стандарт устанавливает общие принципы, применяемые при решении задач оценки риска и его снижения (в соответствии с ГОСТ Р 12100-1 и ГОСТ Р 12100*2):

• определение ограничений, накладываемых на машину и (или) оборудование при их использовании по назначению;

• идентификация опасностей и связанных с ними опасных событий:

• расчет риска для каждой идентифицированной опасности и опасного события;

• оценка степени риска и принятие решения о необходимости его снижения;

• принятие защитных мер по устранению опасности или уменьшению степени риска, связанного с этой опасностью.

Указанные принципы оценки риска обобщают знания и опыт, полученные в ходе проектирования и эксплуатации машин и (или) оборудования, а также во время связанных с ними инцидентов и несчастных случаев, и позволяют оценить риск событий, которые могут иметь место во время жизненного цикла той или иной единицы машин и (или) оборудования.

8 настоящем стандарте приведены рекомендации в отношении сведений, которые необходимы для выполнения оценки риска. Описаны методы определения источников опасности, а также оценки связанного с ними риска.

8 настоящем стандарте приведены также рекомендации по принятию решений, относящихся к безопасности машин и (или) оборудования, а также по ведению типовой документации, необходимой для выполнения оценки риска.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 15.201—2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство

ГОСТ Р ИСО 12100-1—2007 Безопасность машин. Основные понятия, общие принципы конструирования. Часть 1. Основные термины, методология

ГОСТ Р ИСО 12100-2—2007 Безопасность машин. Основные понятия, общие принципы конструирования. Часть 2. Технические принципы

ГОСТ Р ИСО 13849-1—2003 Безопасность оборудования. Элементы систем управления, связанные с безопасностью. Часть 1. Общие принципы конструирования

ГОСТ Р 51897—2002 Менеджмент риска. Термины и определения

ГОСТ Р 51901.12—2007 Менеджмент риска. Метод анализа видов и последствий отказов

ГОСТ Р 54124—2010

ГОСТ 2.102—68 Единая система конструкторской документации. Виды и комплектность конструкторских документов

ГОСТ 27.301—95 Надежность в технике. Расчет надежности. Основные положения

ГОСТ 27.310—95 Надежность е технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов. Основные положения

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен <изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение. 8 котором дана ссылка на наго, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 51897. а также следующие термины с соответствующими определениями.

3.1 анализ риска: Изучение технических требований к машине в части ограничений, идентификация опасности и расчет степени риска.

3.2 вред: Причинение ущерба здоровью человека, окружающей среде, имуществу, экономические потери.

3.3 допустимый риск: Значение риска от применения машины и (или) оборудования, исходя из технических и экономических возможностей производителя, соответствующего уровню безопасности, который должен обеспечиваться на всех стадиях жизненного цикла продукции.

3.4 задача: Определенные работы, выполняемые одним или несколькими лицами посредством или в непосредственной близости от машины и (или) оборудования в течение их жизненного цикла.

3.5 защитные меры: Меры, предпринимаемые для адекватного снижения степени риска.

Примечание — Защитные меры могут быть предусмотрены:

• конструктором (разработка безопасной конструкции машины, средств защиты и дополнительных защитных мер. информации для пользователя);

• пользователем (осуществление безопасной эксплуатации, технический контроль, система допуска к работе; применение дополнительных защитных мер; использование средств индивидуальной защиты; обучение персонала).

3.6 использование машины и (или) оборудования по назначению: Использование машины и (или) оборудования в соответствии с информацией, содержащейся в документах для пользователя.

3.7 критическое воздействие: Воздействие со стороны машины и/или оборудования, которое может иметь место при нормальном их функционировании, связанное с внутренне присущими им опасными свойствами, тяжесть последствий которого признана недопустимой и требует принятия специальных мер по снижению его вероятности и/или возможного ущерба, связанного с ею возникновением.

3.8 критический отказ: Отказ машины и/или оборудования, возможными последствиями которого является причинение вреда жизни или здоровью граждан, имуществу физических или юридических лиц. государственному или муниципальному имуществу, окружающей среде, жизни или здоровью животных и растений, тяжесть последствий которого признана недопустимой и требует принятия специальных мер по снижению его вероятности и (или) возможного ущерба, связанною с его возникновением.

3.9 машина: Ряд взаимосвязанных частей или узлов, из которых хотя бы одна часть или один узел двигается с помощью соответствующих приводов, цепей управления, источников энергии, объединенных вместе для конкретною применения (обработки, переработки, перемещения или упаковки материала).

Примечание — Термин «машина» также распространяется на совокупность машин, которые размещаются и управляются таким образом, чтобы функционировать как единое целое.

3.10 оборудование: Применяемое самостоятельно или устанавливаемое на машину техническое устройство, необходимое для выполнения ее основных и (или) дополнительных функций, а также для объединения нескольких машин в единый комплекс.

ГОСТ Р 54124—2010

3.11 обоснование безопасности: Документ, содержащий анализ риска, а также сведения из кон* структорской, эксплуатационной, технологической документации о минимально необходимых мерах по обеспечению безопасности, сопровождающий машины и (или) оборудование на всех стадиях жизненного цикла и дополняемый сведениями о результатах оценки риска на стадии эксплуатации после проведения ремонта.

3.12 общая оценка риска: Общий процесс анализа риска и оценивания риска.

3.13 опасность: Источник потенциального причинения вреда.

Прим вча н и е — Термин «опасность» может быть уточнен в соответствии с причиной его происхождения (например, механичесхая опасность, электрическая опасность) или характера потенциального повреждения (например. опасность поражения элекгричесхим током, опасность пореза, опасность воздействия токсических веществ. опасность возгорания).

3.14 опасная зона, зона риска: Пространство внутри машины или вокруг нее. в котором человек может подвергаться риску травмирования или причинения другого вреда здоровью.

3.15 опасная ситуация: Ситуация, возникновение которой может вызвать воздействие на объект вреда опасных и вредных производственных факторов.

Примечание — Такое воздействие может приводить к повреждению сразу же или спустя некоторое время.

3.16 опасное событие: Событие, которое может иметь место при критическом отказе машины (оборудования) и (или) при их критическом воздействии, тяжесть последствий которого признана недопустимой и требует специальных мер по снижению их частоты (уровня воздействия) и (или) возможного ущерба, связанного с их возникновением.

3.17 разработчик (проектировщик): Юридическое лицо или индивидуальный предприниматель, разрабатывающие проектную документацию на машину и (или) оборудование;

Примечание — Термины «разработчик», «проектировщик» при применении в отношении проектируемого объекта (например, опасный производственный объект: завод, цех. технологическая линия и др.) могут быть уточнены.

3.18 объект вреда, ущерба: Объект, которому наносится вред е результате воздействия факторов опасности.

Прим вча н и е — В качестве объекта могут рассматриваться люди, имущество, окружающая среда, животные и растения.

3.19 остаточный риск: Риск, остающийся после принятия защитных мер.

3.20 оценка риска: Процесс сравнения оцененного риска с данными критериями риска с целью определения значимости риска.

Прим еча н и е — Оценка риска может быть использована для содействия решениям по принятию или обработке риска.

3.21 поставщик: Юридическое лицо (например, разработчик, производитель, подрядчик, установщик. интегратор), осуществляющее поставку оборудования или предоставляющее услуги, связанные с производственными системами, отдельными их частями или машинами.

3.22 прогнозируемое неправильное применение машины: Использование машины способом, не предусмотренным конструктором, но который может быть результатом легко предсказуемого поведения человека.

3.23 расчет степени риска: Определение тяжести возможного вреда и вероятности того, что такой вред будет нанесен.

3.24 риск: Вероятность причинения вреда жизни или здоровью граждан, имуществу физических или юридических лиц. государственному или муниципальному имуществу, окружающей среде, жизни или здоровью животных и растений с учетом тяжести этого вреда.

4 Общие положения

4.1 Машина и (или) оборудование являются потенциальными источниками опасности как при безотказном выполнении ими функций по назначению, так и в случае критического отказа.

ГОСТ Р 54124—2010

4.2 Опасность нанесения вреда жизни и здоровью людей, окружающей среде, жизни и здоровью животных, имуществу физических и юридических лиц. исходящая от машины и (или) оборудования при безотказном выполнении функций по назначению, включает:

• нанесение вреда в результате воздействия на них со стороны машины или оборудования (терми-ческая. химическая, радиационная, электрическая, механическая опасности, шум. вибрация);

• нанесение вреда при срабатывании со сбросом рабочей среды непосредственно в атмосферу (термическая, химическая, радиационная, экологическая, механическая опасности);

• нанесение вреда при нарушении техники безопасности в процессе эксплуатации машин и (или) оборудования;

• нанесение вреда другими опасными факторами, если они присущи машине и (или) оборудованию.

4.3 Опасность нанесения вреда жизни и здоровью людей, окружающей среде, жизни и здоровью животных, имуществу физических и юридических лиц. исходящая от машины и (или) оборудования при критическом отказе может заключаться в нанесении вреда:

• при потере герметичности;

• из-за невыполнения машиной и (или) оборудованием функций по назначению, приведшее к разрушению системы. в составе которой функционирует машина и (или) оборудование, и др.

4.4 На этапе проектирования машины и (или) оборудования, предназначенных для применения физическими лицами (бытовая техника), и (или) когда тяжесть последствий наступления опасного события известна, разработчик в целях оценки риска и обеспечения допустимою риска:

а) идентифицирует возможные опасности: излучения, взрывоопасность, механическую опасность, пожароопасность, термическую опасность, электрическую опасность, ядерную. радиационную и другие опасности, связанные с машиной и (или) оборудованием;

б) для идентифицированных опасностей оценивает риск расчетным, экспериментальным, экспертным путем или по данным об эксплуатации аналогичных машин и (или) оборудования;

в) определяет и устанавливает допустимый риск для машины и (или) оборудования.

4.5 На этапе проектирования машины и (или) оборудования, предназначенных для применения юридическими и физическими лицами в составе технологической системы (процесса), когда тяжесть последствий опасною события зависит от комплекса организационных и технических мероприятий, устанавливаемых проектантом системы или заказчиком, и разработчику машины и (или) оборудования неизвестна, разработчик в целях последующей оценки риска и обеспечения допустимого риска проектантом системы или заказчиком:

а) идентифицирует возможные опасности: излучения, взрывоопасность, механическую опасность, пожароопасность, термическую опасность, электрическую опасность, ядерную. радиационную и другие опасности, связанные с машиной и (или) оборудованием;

б) для идентифицированных опасностей оценивает вероятность наступления опасного события, связанного с возможными критическими отказами машины и (или) оборудования и (или) с критическими воздействиями, расчетным, экспериментальным, экспертным путем или по данным об эксплуатации аналогичных машин и (или) оборудования.

4.6 Оценку риска или вероятности наступления опасною события выполняют на этапе проектирования для всех этапов жизненного цикла машины и (или) оборудования.

Для целей настоящею стандарта в качестве основных этапов жизненного цикла машин и оборудования рассматриваются проектирование, изготовление, эксплуатация (применение по назначению), утилизация.

В случае если оцененный риск или вероятность наступления опасною события выше допустимого. для их уменьшения изменяют проект машины и (или) оборудования, при этом исключается вмешательство персонала во все рабочие режимы машины и (или) оборудования (если вмешательство не предусмотрено руководством по эксплуатации).

После оценки может потребоваться повторение данного процесса для тою. чтобы в максимально возможной степени устранить источники опасности и произвести адекватное снижение риска путем применения мер защиты.

4.7 При невозможности достижения технических характеристик, определяющих допустимый риск или вероятность наступления опасною события машины и (или) оборудования, путем изменения конструкции. а также при экономической нецелесообразности в руководстве по эксплуатации указывается информация, ограничивающая условия применения машины и (или) оборудования или предупреждающая о необходимости принятия дополнительных мер по обеспечению безопасности.

ГОСТ Р 54124—2010

В этом случае окончательную оценку риска осуществляет проектант системы, который оценивает тяжесть последствий опасных событий с учетом реализуемых им организационных и технических мероприятий, направленных на снижение тяжести последствий и обеспечение требуемых значений допустимого риска.

4.8 Уровень безопасности машины и (или) оборудования, соответствующий установленному риску (по 4.4). исключение или минимизация вероятности наступления опасного события, связанного с критическим отказом и (или) с критическим воздействием (no 4.5) машины и (или) оборудования, проектировщиком обеспечивается за счет:

а) полноты научно-исследовательской и опытно-конструкторской отработки;

б) выбора материалов и веществ, применяемых в отдельных видах машин и (или) оборудования, в зависимости от параметров и условий эксплуатации;

в) проведения комплекса расчетов конструкции, основанных на верифицированных в установленном порядке методиках:

г) соблюдения правил постановки продукции на производство, предусмотренных ГОСТ Р 15.201;

д) проведения анализа видов, последствий и критичности отказов (АВПКО) и возможных опасностей, с принятием необходимых конструкторских решений, направленных на максимально возможное снижение вероятности их возникновения.

4.9 Результаты работ по обеспечению безопасности машин и (или) оборудования оформляются проектировщиком в обосновании безопасности.

Оригинал Обоснования безопасности хранится у проектировщика, а копии — у изготовителя машин и (или) оборудования и организации, эксплуатирующей машины и (или) оборудование.

4.10 Проектировщиком машины и (или) оборудования в сопроводительной документации (технических условиях (ТУ) и руководстве по эксплуатации) машины и (или) оборудования должны быть указаны обязательные требования и меры по обеспечению безопасности для этапов жизненного цикла, в том числе:

а) указания по изготовлению изделия, направленные на обеспечение оговоренных проектной (конструкторской) документацией показателей, характеризующих надежность и безопасность машины и (или) оборудования;

б) указания по монтажу или сборке, наладке или регулировке, техническому обслуживанию и ремонту машины и (или) оборудования с отражением идентифицированных опасностей;

в) указания по использованию машины и (или) оборудования и меры по обеспечению безопасности. которые необходимо соблюдать при эксплуатации машины и (или) оборудования, включая ввод в эксплуатацию, использование по прямому назначению, техническое обслуживание, все виды ремонта, периодическое диагностирование, испытания, перевозку, упаковку, консервацию и условия хранения;

г) назначенные показатели (назначенный срок службы и (или) назначенный ресурс, назначенный срок хранения) с указанием о необходимости изъятия из эксплуатации машины и (или) оборудования по истечении назначенных показателей и принятия решения об их проверке и установлении нового назначенного ресурса (срока хранения, срока службы), направлении их в ремонт или на утилизацию;

д) возможные отказы, с указанием критических отказов (если известны);

е) возможные ошибочные действия персонала, которые приводят к инциденту или аварии, и действия персонала в случае инцидента или аварии;

ж) критерии предельных состояний;

и) указания по видам опасностей при выводе из эксплуатации и утилизации;

к) меры для предотвращения недопустимого использования машин и (или) оборудования после прекращения эксплуатации.

4.11 В целях обеспечения допустимого риска или допустимой вероятности наступления опасного события на этапе изготовления (производства) машин и (или) оборудования изготовитель выполняет:

а) обеспечение соответствия изготовления машины и (или) оборудования требованиям проектной (конструкторской) документации:

б) весь комплекс мер по обеспечению допустимого риска или снижению вероятности наступления опасного события для машины и (или) оборудования, определенный проектной (конструкторской) документацией. контроль выполнения всех технологических операций, от которых зависят допустимый риск, критический отказ и (или) критическое воздействие:

в) испытания машины и (или) оборудования, предусмотренные проектной (конструкторской) документацией;

г) нанесение четкой нестираемой надписи или знаков на машину и (или) оборудование, предупреждающих о видах опасности при эксплуатации;

ГОСТ Р 54124—2010

д) нанесение хорошо различимой четкой нестираемой идентификационной надписи на машину и (или) оборудование, содержащей:

1) наименование изготовителя и (или) его товарный знак;

2) наименование изделия и (или) обозначение серии либо типа, номер:

3) показатели назначения:

4) дату изготовления.

На этапе изготовления надежность и безопасность машин и (или) оборудования обеспечивают:

— технологическими операциями изготовления, применяемыми на предприятии-изготоеителе:

• техническим контролем, в том числе системой входного контроля поступающих материалов, комплектующих изделий и в целом системой менеджмента качества, действующей на предприятии» изготовителе.

Характеристики (показатели) надежности и безопасности машин и (или) оборудования могут быть подтверждены:

— испытаниями на надежность, проводимыми в составе приемочных, квалификационных или пе-риодических испытаний:

• данными эксплуатационной статистики;

• результатами анализа действующих на предприятии технологических процессов (технологических операций изготовления и операций технического контроля) и системы менеджмента качества, в части обеспечения ими требуемых показателей надежности и безопасности (далее — оценка технологического процесса).

1 Для подтверждения испытаниями высоких значений показателей безотказности требуется ботъиюе количество изделий, которые необходимо подвергнуть ресурсным испытаниям на рабочих параметрах, и большие объемы ресурсных испытаний, что экономически и технически нецелесообразно

2 Для подтверждения данными эксплуатационной статистики высоких значений показателей безотказности требуется длительный промежуток времени с момента изготовления изделий, что не позволяет определить безотказность изделия непосредственно в момент выпуска.

Подтверждение надежности и безопасности машин и (или) оборудования путем оценки технологического процесса позволяет дополнить данные о надежности и безопасности изготовляемых машин и (или) оборудования, получаемые при испытаниях на надежность и по эксплуатационной статистике.

Оценка технологического процесса основывается на анализе конструкции изделия, технологии его изготовления и результатов эксплуатации изделий, ранее изготовленных предприятием с применением операций оцениваемого технологического процесса.

При анализе конструкции изделия выявляют узлы и детали, отказ которых в процессе эксплуатации может быть критическим, и устанавливают возможные несоответствия требованиям конструкторской документации, которые могут послужить причиной критического отказа этих узлов и деталей.

Оценка технологического процесса осуществляется изготовителем или по согласованию с ним представителями заказчика, экспертной организацией или разработчиком изделия, имеющими необходимую квалификацию, знающими конструкцию изделия. ТУ на изделие, технологический процесс его изготовления.

В основу оценки обеспечения технологическим процессом требований к безотказности должен быть положен анализ технологических операций, в процессе которых могут иметь место несоответствия (дефекты), приводящие к критическому отказу изделия, и контрольных операций, при выполнении которых эти несоответствия (дефекты) могут быть обнаружены.

В качестве основных причин появления несоответствий (дефектов) рассматривают сбои в работе оборудования и ошибки, допущенные персоналом при выполнении технологических и контрольных операций.

Работы по оценке возможности обеспечения технологическим процессом изготовления заданных требований к безотказности изделия должны проводиться по программе, которая должна предусматривать:

а) АВПКО. исходя из условий эксплуатации изделия, с выделением критических отказов, вероятность невозмикновения которых (вероятность безотказной работы (ВБР) изделия) должна быть обеспечена технологическим процессом предприятия-изготовителя. АВПКО проводится в соответствии с ГОСТ 27.310 или ГОСТ Р 51901.12.

б) анализ конструкции изделия;

в) анализ технологического процесса с выделением технологических и контрольных операций, влияющих на возможное проявление несоответствий (дефектов) у изделия, являющихся причиной возникновения выделенных критических отказов:

г) анализ статистической информации о браке изготовителя в части несоответствий (дефектов), выявленном в процессе производства и по данным эксплуатационной статистики;

д) проведение расчета ВБР изделия, обеспечиваемой технологическим процессом изготовления:

ГОСТ Р 54124—2010

е) проведение сравнительного анализа заданных е конструкторской документации требований к показателям безотказности изделия и расчетных показателей безотказности, обеспечиваемых технологическим процессом изготовления;

ж) выдача заключения по результатам работ с выводом о возможности обеспечения требований к безотказности изделий технологическим процессом изготовления и (или) разработкой при необходимости рекомендаций по внесению необходимых изменений в технологический процесс и конструкцию изделия в целях повышения его безотказности.

4.12 В целях обеспечения допустимых величин риска или вероятности наступления опасного события на этапах эксплуатации и утилизации машин и (или) оборудования необходимо выполнять требования, указанные в руководстве по эксплуатации, и при необходимости принимать дополнительные меры безопасности (средства индивидуальной защиты, ограждения и т. п.).

4.13 Оценка риска или вероятности наступления опасного события представляет собой систематизированные процедуры по определению опасностей, связанных с машиной и (или) оборудованием и принятию, при необходимости, мер по их снижению.

4.14 Оценку риска машины и (или) оборудования следует выполнять для возможных опасных событий (критических отказов и воздействий) и их возможных последствий. Оценка риска состоит в выполнении следующих работ (рисунок 1):

1) определение пределов использования машины и (или) оборудования (раздел 6);

2) идентификация опасностей (раздел 7):

3) расчет степени риска (раздел 8);

б) оценка степени риска (раздел 9).

Рисунок 1 — Алгоритм оценки риска

ГОСТ Р 54124—2010

4.15 Оценка вероятности наступления опасного события состоит в выполнении следующих работ (рисунок 2):

а) анализ вероятности наступления опасного события:

1) определение пределов использования машины и (или) оборудования (см. раздел 6);

2) идентификация опасностей (см. раздел 7);

3) расчет вероятности возникновения критических отказов:

б) оценка вероятности возникновения критических отказов и возможности критических воздействий.

Рисунок 2 — Алгоритм оценки вероятности наступления опасного события

4.16 Анализ проводят для сбора информации, необходимой для оценки, которая, в свою очередь, является основанием для решения о необходимости принятия мер по снижению риска или вероятности наступления опасного события.

Это решение должно быть подтверждено качественным или. если это возможно, количественным расчетом, связанным с источниками опасности, характерными для данных машины и (или) оборудования.

Примечание — Количественный расчет степени риска или вероятности наступления опасного события можно применять при наличии соответствующих исходных данных. Однако в силу того что этих данных может быть недостаточно, возможности этого подхода, как правило, ограничены. Поэтому во многих случаях допускается только качественная оценка. Оценку следует производить с учетом возможности документирования последующих действий и достигнутых с их помощью результатов.

ГОСТ Р 54124—2010

5 Подготовка к оценке риска или вероятности наступления опасного события

5.1 Общие сведения

8 начале работы необходимо установить задачи, состав и сроки выполнения работ по оценке.

5.2 Коллективный подход к оценке

5.2.1 Общие сведения

Как правило, коллективный подход обеспечивает более тщательное и эффективное выполнение оценки. Численность группы исполнителей может быть различной в зависимости от следующих факторов:

а) выбранный метод оценки;

в) система или технологический процесс, в котором используют машины и (или) оборудование.

Участники группы исполнителей должны обладать знаниями и опытом в различных областях. Однако при чрезмерно большой численности группы исполнителей могут возникать проблемы с концентрацией усилий и принятием совместных решений. Состав группы исполнителей в ходе работы может меняться в зависимости от квалификации, потребной для выполнения тех или иных задач. Для руководства работ по проекту назначается начальник группы исполнителей. Успешное выполнение оценки зависит от его или ее квалификации.

Однако коллективный подход к оценке не всегда оправдан и может быть излишним при работе с машинами и (или) оборудованием с очевидными источниками опасности и незначительным уровнем опасности.

Примечание — Достоверность результатов оценки может быть увеличена в ходе консультаций со специалистами. обладающими знаниями и опытом, как описано в 5.2.2, либо ревизии материалов оценки компетентными лицами.

5.2.2 Состав и распределение обязанностей в группе исполнителей

Группа исполнителей работает под руководством начальника, который несет полную ответственность за планирование и реализацию всех работ по оценке, разработку необходимой документации, а также за информирование соответствующих лиц о полученных результатах и выработанных рекомендациях.

Подбор участников группы исполнителей осуществляется в соответствии с необходимыми для оценки навыками и опытом.

8 группу исполнителей должны входить в общем случае специалисты, которые:

а) способны ответить на технические вопросы по конструкции и функциям машины и (или) оборудования:

б) имеют реальный опыт эксплуатации, настройки, технического обслуживания и выполнения других работ с машинами и (или) оборудованием;

в) обладают знаниями о несчастных случаях, аварийных ситуациях с машинами и (или) оборудованием данного типа;

г) надлежащим образом понимают требования нормативных документов и стандартов, а также других специфических требований, относящихся к данным машине и (или) оборудованию;

д) понимают особенности человеческого фактора (см. 8.3.4).

5.2.3 выбор методов и средств

Оценку в зависимости от сложности и потенциального вреда машин и (или) оборудования можно производить различными методами и с помощью различных средств (см. приложение А), выбор того или иного метода или средства для оценки следует производить с учетом особенностей конкретных машины и (или) оборудования, т. е. характера связанных с ними опасностей, а также целей оценки. Кроме того, необходимо учитывать навыки и опыт участников группы исполнителей в применении того или иного метода, а также их предпочтения.

5.2.4 Информация для оценки

Информация для оценки должна включать следующее:

• сведения, характеризующие машину и (или) оборудование:

а) характеристики пользователей;

ГОСТ Р 54124—2010

б) ожидаемые технические характеристики машины и (или) оборудования, в том числе:

1) описание различных фаз жизненного цикла машины и (или) оборудования,

2) конструкторские чертежи либо другие средства, дающие представление об устройстве машины и (или) оборудования.

3) необходимые источники энергии и способы их поставки;

в) документация по более ранним вариантам конструкции аналогичных машин и (или) оборудования. если имеется:

г) информация о порядке использования машины и (или) оборудования, если имеется;

д) результаты А8ПКО;

• сведения о регламентах, стандартах и другой нормативной документации:

г) листы безопасности;

. сведения о предыдущем опыте применения:

а) сведения о любых авариях, инцидентах, несчастных случаях и неисправностях, имевших место при эксплуатации данных или аналогичных машин и (или) оборудования.

б) сведения о случаях нанесения вреда объектам, здоровью, последовавших, например, в результате воздействий различного типа (отказ, шум. вибрации, пыль, дым и т. п.), использования химикатов или материалов, перерабатываемых машиной;

• важные для анализа эргономические принципы (см. ГОСТ Р ИСО 12100-2. подраздел 4.8).

Перечисленные сведения необходимо обновлять по мере усовершенствования конструкции машины либо при необходимости внесения в нее изменений.

Целесообразно провести сравнение аналогичных опасных ситуаций, имевших место при эксплуатации машин и (или) оборудования различных типов, при условии наличия достаточной информации об источниках опасности и обстоятельствах несчастных случаев и других последствий, которые имели место в этих ситуациях.

Степень риска или вероятность наступления опасного события не могут быть признаны низкими на основании отсутствия сведений о последствиях отказов, несчастных случаях, их малого количества или низкой степени серьезности.

Для количественного анализа можно использовать информацию баз данных, результатов лабораторных анализов, а также технических спецификаций изготовителя, при условии, что имеются основания считать эти данные пригодными для анализа. Если таких оснований недостаточно, об этом должна быть сделана соответствующая запись в документации (см. раздел 11).

Информация, необходимая для оценки, может быть представлена в различных формах, в том числе в виде технических чертежей, диаграмм, фотографий, видеозаписей, инструкций (по техническому обслуживанию и выполнению стандартных операций), если таковые имеются. В большинстве случаев может быть полезен анализ информации об аналогичных машинах и (или) оборудовании или их прототипах.

6 Определение пределов использования машины и (или) оборудования

6.1 Общие сведения

Оценка начинается с установления пределов использования машины и (или) оборудования с учетом всех фаз их жизненного цикла. Под термином «установление пределов использования машины и (или) оборудования» понимают установление всех технических характеристик и рабочих параметров машины и (или) оборудования или серии машин и (или) оборудования в составе единого производственного процесса, а также параметров кадровых ресурсов, окружающей среды и продукции в соответствии с 6.2— 6.5.

Основной задачей на данном этапе оценки является сбор сведений о функциональных возможностях машины и (или) оборудования, их использовании по назначению и прогнозируемом неправильном применении, а также об условиях окружающей среды, в которых, вероятнее всего, будут проходить их эксплуатация и техническое обслуживание.

Для сбора этих сведений производят анализ функций машины и (или) оборудования, а также задач. которые решаются в ходе эксплуатации машины и (или) оборудования.

ГОСТ Р 54124—2010

6.2 Пределы эксплуатации

Под пределами эксплуатации понимают использование машины и оборудования по назначению и их прогнозируемое неправильное применение.

Основной задачей на данном этапе оценки является сбор сведений о функциональных возможностях машины, ее использовании по назначению и прогнозируемом неправильном применении, а также об условиях окружающей среды, в которых, вероятнее всего, будут проходить ее эксплуатация и техническое обслуживание.

Для сбора этих сведений производят анализ функций машины и (или) оборудования, а также задач. которые решаются в ходе их эксплуатации.

При этом учитывают следующие аспекты:

а) различные режимы работы машины и (или) оборудования и порядок действий, посредством которых пользователи вмешиваются в их работу в различных случаях (включая случаи возникновения неисправностей);

б) виды возможных отказов (критический, некритический) и их последствия;

в) эксплуатация машины и (или) оборудования (в промышленных, непромышленных или домашних условиях) лицами различного пола, возраста, правшами или левшами, лицами с ограниченными физическими возможностями (например, лицами, страдающими нарушениями зрения или слуха, лицами малого роста или небольшой физической силы). Если указанная информация недоступна, производитель должен принимать во внимание общие сведения о целевой группе пользователей машины и (или) оборудования (например, соответствующие антропометрические данные);

г) ожидаемые уровни подготовки, опыта или возможностей пользователей, в том числе;

2) техников или персонала, ответственного за техническое обслуживание:

3) инструкторов и учащихся;

4) посторонних лиц:

д) возможность воздействия источников опасности, связанных с эксплуатацией машины и (или) оборудования, если оно может быть спрогнозировано, на других лиц и объекты, которые могут находиться в непосредственной близости от машины и (или) оборудования, в том числе:

1) операторов, например операторов других машин и (или) оборудования (т. е. лиц. которые с большой вероятностью будут осведомлены об указанных источниках опасности);

2) других работников, например руководящих сотрудников (т. е. лиц. которые могут быть недостаточно осведомлены об указанных источниках опасности, но с большой вероятностью осведомлены об обязательных для соблюдения правилах техники безопасности, безопасных маршрутах и т. п.);

3) посторонних лиц (т. е. лиц. которые с большой вероятностью не осведомлены ни об указанных источниках опасности, ни о правилах техники безопасности), включая при необходимости детей:

4) другие материальные объекты, окружающую среду.

6.3 Пространственные пределы

Необходимо принять во внимание следующие аспекты:

а) пределы перемещения:

б) требования по размещению лиц, других объектов, взаимодействующих с машиной и (или) оборудованием. например во время эксплуатации и технического обслуживания:

в) способы взаимодействия людей и других объектов с машиной и (или) оборудованием, например человеко-машинный интерфейс;

г) интерфейс между машиной, оборудованием и источником питания.

6.4 Временные и ресурсные пределы

Необходимо принять во внимание следующие аспекты:

а) ограничения по ресурсу и сроку службы машины и (или) оборудования и (или) некоторых из их составных частей (например, инструмента, изнашиваемых деталей и электромеханических компонентов) с учетом использования машины и (или) оборудования по назначению и их прогнозируемого неправильного применения:

б) рекомендуемые интервалы технического обслуживания;

в) установленные интервалы освидетельствования технического состояния и порядок разрешения применения (эксплуатации).

ГОСТ Р 54124—2010

6.5 Прочив пределы

Примеры прочих пределов:

а) окружающая среда — рекомендуемые минимальная и максимальная температуры, стойкость к воздействию пыпи и влаги, возможность эксплуатации вне помещений, е сухую или влажную погоду, на прямом солнечном свете и т. д.;

б) уборка территории — требуемый уровень чистоты:

в) свойства обрабатываемых материалов:

г) объекты окружающей среды — животные, растительность, водоемы и т. п.

6.6 Функции машины и (или) оборудования (машинозависимые факторы)

В зависимости от конструкции и выполняемых операций машина и (или) оборудование могут быть описаны как совокупность различных частей, механизмов и функций, в том числе:

— рамы или шасси, обеспечивающих устойчивость/подвижность:

Если защитные меры предусмотрены конструкцией машины и (или) оборудования, их функции и порядок их взаимодействия с другими функциями должны быть описаны.

В ходе оценки необходимо поочередно рассмотреть все функциональные части и убедиться в том. что все режимы работы машины и (или) оборудования на всех этапах их жизненного цикла, включая взаимодействия «человек-машина», а также возможные отказы и их последствия надлежащим образом проанализированы.

6.7 Использование машины и (или) оборудования (задачезависимые факторы)

Рассмотрев весь персонал, взаимодействующий с машиной и (или) оборудованием, и другие объекты. находящиеся во взаимодействии с машиной и (или) оборудованием в данных условиях (например. завод, домашнее хозяйство), можно составить описание машины и (или) оборудования с точки зрения задач, выполняемых при использовании по назначению или прогнозируемом неправильном применении.

Примечание — Перечень типовых/обобщенкых задач машины приведен в таблице Б.2(приложение Б).

Разработчики, пользователи и предприятия, специализирующиеся на сборке и комплектации машины и (или) оборудования, должны по возможности согласовать свои действия в целях идентификации всех возможных способов использования машины и (или) оборудования, включая прогнозируемое неправильное применение. Анализ выполняемых задач и рабочих ситуаций должен охватить как персонал. занимающийся эксплуатацией машины и (или) оборудования, так и лиц. осуществляющих их техническое обслуживание. При этом необходимо учесть также следующие факторы:

а) имеющаяся информация о способах использования машины и (или) оборудования;

б) наиболее простые или наиболее быстрые методы выполнения тех или иных задач, которые могут отличаться от методов, предусмотренных в руководствах по эксплуатации:

в) рефлекторное поведение операторов, использующих машину и (или) оборудование, при возникновении неисправностей, инцидентов или отказов;

г) ошибки операторов.

7 Идентификация опасностей

7.1 Общие сведения

7.1.1 Важным этапом оценки риска или вероятности наступления опасного события любой машины и (или) оборудования, который осуществляется после определения пределов ее эксплуатации, является систематическая идентификация прогнозируемых опасностей и опасных событий, кото

ГОСТ Р 54124—2010

рые могут иметь место е течение всего жизненного цикла машины и (или) оборудования, в том числе во время:

а) транспортировки, сборки и монтажа;

б) ввода в эксплуатацию;

г) вывода из эксплуатации, демонтажа и утилизации.

Предполагается, что связанная с машиной и оборудованием опасность рано или поздно приведет к нанесению вреда, если ее не устранить или не предпринять необходимых защитных мер.

7.1.2 Надлежащие мероприятия по устранению источника опасности или снижению связанного с ним риска могут быть приняты только после идентификации этого источника. Этот процесс состоит в установлении операций, которые выполняют машина и (или) оборудование, и задач, которые выполняют взаимодействующие с ними лица. При этом необходимо учитывать различные детали, механизмы и функции машины и (или) оборудования, обрабатываемые материалы и. если необходимо, условия окружающей среды, в которых эксплуатируют машину и (или) оборудование, а также возможные критические отказы и критические воздействия машины и (или) оборудования и их последствия.

7.1.3 В ходе идентификации опасностей необходимо составить перечень опасностей и опасных событий, который позволил бы описать все возможные сценарии критических отказов и воздействий и их последствий и понять, как и когда развитие опасного события может привести к нанесению вреда. В качестве образца можно использовать приложение Б к настоящему стандарту, которое представляет собой обобщенный контрольный перечень характерных опасностей. Другие источники информации, которые могут быть использованы для идентификации опасностей, перечислены в А.2 (приложение А).

Примечание — В А.2 (приложение А) приведен пример идентификации опасностей при помощи форм.

При идентификации опасностей и разработке защитных мер полезно использовать в качестве ссылочного материала стандарты, относящиеся к машинам и (или) оборудованию данного типа или к характерным для них опасностям.

Идентификация опасностей является важным этапом оценки. Только после того как опасность будет идентифицирована, могут быть предприняты какие-либо действия по ее снижению (см. раздел 6). Наличие неидентифицированных опасностей может привести к нанесению вреда. Поэтому важно, чтобы процесс идентификации опасностей проходил как можно более систематически и комплексно, с учетом всех факторов, перечисленных в 8.3.

7.1.4 При идентификации опасностей необходимо рассмотреть все задачи, выполняемые на протяжении всех перечисленных выше фаз жизненного цикла машины и (или) оборудования, в том числе должны быть рассмотрены задачи, относящиеся к следующим категориям:

• настройка и тестирование;

• смена производственного лроцесса/инструмента;

• запуск и все режимы работы;

• действия при достижении предельного состояния и возникновении критических отказов;

• удаление продукции из машины и (или) оборудования;

— останов и аварийный останов машины, перезапуск после незапланированной остановки;

• поиск и устранение неисправностей (вмешательство оператора);

• профилактическое и внеплановое техническое обслуживание.

8 приложении Б к настоящему стандарту приведены примеры опасностей, опасных ситуаций и опасных событий, которые могут быть полезны при идентификации источников опасности. Кроме того, необходимо идентифицировать прогнозируемые источники опасности и опасные события, которые не имеют прямого отношения к выполняемым задачам (например, сейсмические явления, удары молний, чрезмерные выпадения снега и др.).

7.2 Методы идентификации опасностей

7.2.1 Наиболее эффективными методами идентификации опасностей являются структурированные: они позволяют тщательно рассмотреть все этапы жизненного цикла машины и оборудования, все режимы работы, все выполняемые ими функции.

Существуют различные структурированные методы идентификации опасностей. В общем случае следует придерживаться одного из двух описанных ниже принципов (см. рисунок 3).

ГОСТ Р 54124—2010

Рисунок 3 — Нисходящий и восходящий принципы идентификации опасностей

7.2.2 Нисходящий (сверху вниз) принцип идентификации опасностей предполагает, что в качестве отправной точки используется контрольный перечень потенциальных последствий отказов и воздействий (перечень потенциальных последствий приведен в таблице А.1 приложения А), на основании которого делают выводы о том. что может послужить причиной этого вреда. Таким образом, данный принцип предполагает, что выявление опасностей производят на основании перечня опасных событий. Каждый из пунктов этого перечня рассматривают применительно ко всем этапам жизненного цикла машины и оборудования, а также всех ее составных частей, функций и/или задач. Одним из недостатков нисходящего принципа идентификации опасностей является то. что используемый в качестве основы перечень не может быть полным. При этом группа исполнителей, обладающих недостаточным опытом, может этого не заметить. Таким образом, контрольные перечни нельзя расценивать как исчерпывающие. но можно использовать как основу для креативного мышления, выходящего за пределы перечней.

7.2.3 При использовании восходящего (снизу вверх) принципа идентификации опасностей рассматривают все возможные опасности. При этом для каждой опасности (например, отказ компонента машины, ошибка оператора, неисправность или непредвиденная работа машины и оборудования) устанавливают возможные последствия ее возникновения и вред, к которому она может привести (см. таблицу А.1). Восходящий принцип идентификации опасностей является более комплексным, чем нисходящий. и позволяет более тщательно идентифицировать опасности, однако на выполнение этой работы может потребоваться чрезмерно много времени.

7.2.4 Пример идентификации опасностей приведен в приложении В.

7.3 Сохранение информации

Информация, накапливаемая в ходе идентификации опасностей, должна быть сохранена. При этом следует использовать определенную систему, которая позволяет как можно более четко описать следующие аспекты:

а) источник опасности и его местоположение (опасная зона);

б) опасное воздействие: различные типы людей (например, персонал, выполняющий техническое обслуживание, операторы, прохожие) и задачи/работы. при выполнении которых они подвергаются опасности, возможные критические отказы:

в) вред, который может быть нанесен при наступлении критического отказа или в результате критического воздействия. Иногда на данном этапе оценки удается учесть также следующие данные:

1) характер и степень тяжести вреда (последствий) в терминах, относящихся к данным машине и оборудованию (например, защемление пальцев при нисходящем движении пресса во время регулировки положения заготовки), а не в общем смысле (например, защемление):

2) защитные меры и их эффективность.

ГОСТ Р 54124—2010

8 Расчет степени риска

8.1 Общие сведения

После идентификации опасности (см. раздел 7) следует произвести расчет степени связанного с ней риска для каждого опасного события (критического отказа и воздействия).

Для этою требуется определить перечисленные в 8.2 элементы риска и учесть все аспекты, указанные в 8.3. Алгоритм расчета степени риска можно представить в виде следующей схемы (рисунок 4).

Рвсчет степени рмеяв

Вероятность фит» моего воздвйсгаия

fumi ■ ЧПШМ НМЬЫУМЖ

Рисунок 4 — Алгоритм расчета степени риска

Расчет степени риска может быть осуществлен разными методами — от простых количественных до комплексных качественных методов. Ниже приведены основные особенности этих методов.

8.2 Элементы риска

8.2.1 Общие сведения

Риск, связанный с той или иной опасной ситуацией, зависит от следующих элементов:

а) степень тяжести вреда:

б) вероятность нанесения вреда, которая определяется следующими факторами:

1) частота и продолжительность воздействия данной опасности на людей:

2) вероятность наступления опасною события;

3) наличие технических или человеческих средств исключения или ограничения вреда. Элементы риска показаны на рисунке 5. Более подробные сведения о них приведены в 8.2.2.8.2.3

тех, ■швниыП стам или иным опвеньш ообшмш (фипммти ОТВВОМ

критумоемг ■пум Яншин)

•чвпиге и фодопмяелыюотъ

(степень тиякти ■рерц «порыв меммг

фяшчмват олмм и -прототипу или по прочностному расчету (элемент, имеющий наименьший запас прочности по критерию прочности, или по критерию текучести, или по другому принятому критерию) с учетом динамики и величины нагрузок, возникающих на элементах рассматриваемой конструкции или прототипа.

Вероятность невыхода параметров функционирования за допустимые границы определяется как наименьшее значение из вероятностей невыхода за допустимые пределы по всем рассматриваемым параметрам функционирования.

8.2.3.4 вероятность нанесения накапливающегося вреда (вопросы здоровья)

Опасные ситуации, в которых человек подвергается длительному воздействию факторов, которые со временем могут негативно отразиться на его здоровье (развитие дерматита, астмы, глухоты, травм от повторяющихся нагрузок), требуют при их рассмотрении иного подхода, чем ситуации, которые могут привести к мгновенному получению вреда (порезы, переломы костей, ампутации или быстро развивающиеся повреждения органов дыхания).

Вероятность нанесения вреда зависит от частоты и продолжительности воздействия опасного фактора. Поэтому, если эти показатели превышают установленные безопасные для здоровья нормы, такое воздействие следует рассматривать как опасное (критическое).

Суммарное воздействие (доза) опасного фактора определяется количеством воздействий, их продолжительностью и интенсивностью. Например:

— при повреждении органов дыхания доза зависит от концентрации вредных веществ;

— при потере слуха доза определяется уровнем шума.

• при травмах от повторяющихся нагрузок доза определяется характером нагрузки и частотой ее повторения.

Различие между вредом, наступающим при мгновенном и при длительном воздействии опасного фактора, можно пояснить на примере травмы нижней части позвоночника. Такая травма может возникнуть при подъеме слишком тяжелого груза либо при периодическом подъеме относительно небольших тяжестей.

8.2.3.5 Возможность исключения или ограничения вреда

Возможность исключения или ограничения вреда влияет на вероятность нанесения вреда. Для оценки этой возможности необходимо рассмотреть следующие факторы:

а) какова квалификация лиц. подвергающихся опасности, например:

б) насколько быстро опасная ситуация может привести к нанесению вреда, например:

в) каков характер осведомленности о риске, например:

• источники общей информации, например руководство по эксплуатации;

— предупреждающие знаки, указатели, в частности расположенные на машине:

г) имеются ли возможности исключения или ограничения вреда персоналу (пользователю) (например. рефлекс, ловкость, возможность уклониться);

д) имеется ли практический опыт и знания, например:

— опыт работы с данной машиной и (или) оборудованием;

• опыт работы с аналогичными машинами и (или) оборудованием:

8.3 Аспекты, принимаемые во внимание при расчете степени риска

8.3.1 Лица, подвергающиеся опасности

При расчете степени риска необходимо принять во внимание всех лиц (операторов и других лиц), в отношении которых можно прогнозировать, что они будут подвергаться опасности.

ГОСТ Р 54124—2010

8.3.2 Тип, частота и продолжительность воздействия

Для того чтобы оценить воздействие данной опасности (включая длительный ущерб здоровью), требуется проанализировать и принять во внимание все режимы работы машины и (или) оборудования и методы работы с ними. В частности, следует участь необходимость доступа к машине и (или) оборудованию во время настройки, обучения, смены или коррекции технологического процесса, чистки, поиска и устранения неисправностей и технического обслуживания. При расчете степени риска, кроме того, необходимо принять во внимание задачи, выполнение которых требует отключения защитных приспособлений.

8.3.3 Взаимосвязь между воздействием опасности и ее последствиями

Необходимо учесть взаимосвязь между воздействием опасности и ее последствиями для каждой из рассматриваемых опасных ситуаций. Необходимо принять во внимание эффект накопления воздействия и синергетический эффект. Расчет степени риска, произведенный на основе рассмотрения этих эффектов, насколько это возможно, должен основываться на соответствующих достоверных данных.

Прим еча нив — В наличии могут быть данные, позволяющие определить вероятность и степень тяжести вреда при эксплуатации машин и (или) оборудования данного типа и при использовании защитных приспособлений определенного типа.

8.3.4 Человеческий фактор

Человеческий фактор может оказывать влияние на риск и должен учитываться при его расчете. При этом необходимо рассмотреть, например:

а) взаимодействие людей с машиной и (или) оборудованием, включая устранение неисправностей;

б) взаимодействие между людьми;

в) психологические аспекты;

г) эргономические аспекты;

д) способность осознавать риск в той или иной ситуации, зависящая от навыков, опыта или способностей;

Навыки, опыт и способности человека могут оказывать влияние на риск, но ни один из этих факторов не нужно использовать для исключения опасности или снижения риска взамен конструктивных решений или защитных приспособлений, если такие решения или приспособления могут быть реализованы на практике.

Кроме того, в этом контексте необходимо рассмотреть риск для людей с ограниченными возможностями (например, по инвалидности, возрасту).

8.3.5 Адекватность защитных мер

При расчете степени риска необходимо учитывать адекватность защитных мер. При этом следует:

а) идентифицировать обстоятельства, при которых может иметь место нанесение вреда;

б) по возможности использовать количественные методы сравнения альтернативных защитных мер;

в) сформулировать информацию, на основе которой можно осуществить выбор наиболее эффективных защитных мер.

Особого внимания при расчете требуют компоненты и системы, в отношении которых было установлено. что связанный с ними риск мгновенно увеличивается в случае неисправности и возникновения критического отказа.

Кроме того, при расчете следует принять во внимание то. что защитные меры, включающие организацию работ, соблюдение правил безопасности, применение индивидуальных средств защиты, а также наличие навыков или квалификации, относительно ненадежны по сравнению с проверенными техническими средствами защиты.

8.3.6 возможность отключения или обхода защитных средств

При расчете степени риска следует принимать во внимание возможность отключения или обхода защитных средств. В частности, следует учитывать, что отключение или обход защитных средств может быть желательным, например, в следующих случаях:

а) защитные средства снижают производительность, препятствуют выполнению каких-либо действий или не соответствуют предпочтениям пользователя:

б) защитные средства сложно использовать:

в) помимо операторов в работе участвуют и другие лица;

г) пользователь не осведомлен о защитных средствах либо не считает, что их использование необходимо.

ГОСТ Р 54124—2010

Возможность отключения или обхода защитных средств определяется как их типом (например, защитное ограждение, программное устройство отключения), так и конструкцией.

Использование программируемых электронных систем сопряжено с дополнительной вероятностью их отключения или обхода, если доступ к соответствующему программному обеспечению неэффективно защищен и недостаточно контролируется. При этом в ходе расчета степени риска необходимо учесть случаи, когда защитные функции неотделимы от других функций машины, а также определить пределы возможного доступа к ним. Это особенно важно, когда для диагностики или коррекции технологического процесса необходимо использовать дистанционный доступ к машине.

8.3.7 Возможность поддержания надлежащего состояния защитных средств

При расчете степени риска следует принимать во внимание возможность поддержания защитных средств в состоянии, необходимом для обеспечения надлежащего уровня защиты.

Примечание — Если защитные средства трудно поддерживать в исправном рабочем состоянии, при продолжительной эксплуатации машины это может стать стимулом для их отключения или обхода.

8.3.8 Руководство по эксплуатации машины и (или) оборудования

Расчет степени риска необходимо производить с учетом информации, содержащейся в руководстве по эксплуатации машины и (или) оборудования.

8.4 Способы расчета степени риска

8.4.1 Общие сведения

Для расчета степени риска можно использовать различные способы, большая часть которых основана на применении одного из следующих методов:

— количественный расчет степени риска.

Кроме того, существуют комбинированные способы, основанные на применении нескольких методов.

Выбор того или иного метода расчета степени риска не имеет принципиальной важности. Итоговой целью работы является оценка риска, а получение точных количественных результатов при условии рассмотрения всех факторов, перечисленных в 8.2. не является приоритетной задачей. Более того, при распределении ресурсов для выполнения отдельных задач оценки риска большее внимание следует уделять снижению риска, а не его точной количественной оценке.

Любые качественные и количественные методы расчета степени риска основаны на использовании двух параметров, которые позволяют охарактеризовать каждый фактор риска. Одним из этих параметров является тяжесть вреда (см. 8.2.2), хотя некоторые методы расчета основаны на использовании частоты его нанесения. 8 качестве второго параметра используется вероятность нанесения вреда (см. 8.2.3).

Некоторые методы предполагают анализ таких параметров, как частота и продолжительность воздействия, вероятность наступления опасного события и возможность исключения или ограничения вреда (см. 8.2).

Отдельные методы расчета степени риска состоят в том. что для каждого из параметров выбирают определенный класс, наиболее всего соответствующий опасной ситуации/событию (т. е. сценарию несчастного случая или другого вреда). Затем рассматривают сочетание выбранных классов с использованием простых арифметических расчетов, таблиц, графиков или схем.

Количественные методы расчета позволяют установить частоту (например, в год) или вероятность (за определенный период времени, наработку) нанесения вреда той или иной тяжести.

В общем случае разработчик может лишь установить, что было обеспечено адекватное или заданное снижение риска.

8.4.2 Матрицы рисков

Матрица рисков представляет собой многомерную таблицу, посредством которой можно сопоставить любой класс тяжести нанесенного вреда (см. 8.2.2) с любым классом вероятности его нанесения (см. 8.2.3). Чаще всего используют двухмерные матрицы, однако в общем случае размерность матрицы может достигать четырех.

Порядок работы с матрицей достаточно прост. Для каждой выявленной опасной ситуации, исходя из перечисленных выше соображений, выбирают по одному классу каждого параметра. Искомый

ГОСТ Р 54124—2010

уровень риска определяют по содержимому ячейки, находящейся на пересечении соответствующих этим классам графы и строки матрицы, и выражают в баллах (например, от 1 до 6 или от А до О) либо в качественных определениях (низкий, средний, высокий и т. л.).

Количество ячеек может быть различным: в зависимости от необходимости может быть выбрано небольшое (например, четыре) или достаточно большое (например. 36) количество ячеек. Матрицы с небольшим количеством ячеек могут оказаться неэффективными для принятия решений, необходимых для выбора защитных мер для снижения риска. Работа с матрицами с большим количеством ячеек может быть затруднительной. Для того чтобы уменьшить число градаций риска, ячейки могут быть сгруппированы.

Существует большое количество разных матриц для расчета степени риска. Пример матрицы приведен в А.З (приложение А).

8.4.3 Графы рисков

Граф рисков представляет собой дерево принятия решений. Узлы графа соответствуют пара* метрам риска (тяжесть вреда, вероятность его нанесения и т. д.), а ветви — классам этих параметров (например, незначительный вред, тяжкий вред и т. д.).

Для каждой опасной ситуации определяют классы всех параметров. Затем, начиная от точки на* чала, прокладывают маршрут по графу рисков. В каждой следующей точке маршрута выбирают ветвь, соответствующую выбранному классу параметра. Последняя точка маршрута определяет уровень или количественное значение степени риска, соответствующее данному сочетанию выбранных классов. Для его выражения можно использовать баллы (например, от 1 до 6 или от А до О) либо качественные определения (низкий, средний, высокий и т. л.).

Использование графов рисков может быть эффективным для иллюстрации снижения риска, до* сти гнутого в результате применения защитных мер.

Графы, в которых для нескольких параметров риска используют более двух ветвей, могут быть очень громоздкими, поэтому часто используют комбинированные способы расчета с применением гра* фов рисков и матриц рисков (см. 8.4.6).

Пример графа рисков приведен в А.4 (приложение А).

8.4.4 Балловая система

При использовании способов расчета, основанных на применении балловой системы, выбирают от двух до четырех параметров, каждому из которых, как и в случаях с графами и матрицами рисков, присваивают различные классы. Однако каждый из этих классов сопоставляют не с качественным определением, а с количественным показателем (например, от 1 до 20). Значения (баллы), соответствующие классам, выбранным для каждого из параметров, используют для расчета (например, путем сложения или умножения), результатом которого является количественная оценка. 8 некоторых случа* ях для вычислений используются таблицы, в результате чего порядок расчета становится аналогичным применению матриц рисков (см. 8.4.2).

Балловая система позволяет достаточно легко и естественно определить весовые коэффициенты различных параметров. Использование цифровых значений для представления результатов обеспечивает объективность оценки уровня риска, даже если значения, соответствующие отдельным классам параметров, были выбраны весьма субъективно. Отдельные диапазоны значений могут быть охарактеризованы качественными определениями (низкий, средний, высокий и т. л.).

Существует большое количество различных способов расчета степени риска, основанных на бал* повой системе. Пример приведен в А.5 (приложение А).

8.4.5 Количественный расчет степени риска

Все описанные выше способы расчета являются качественными, несмотря на то. что в некоторых из них для выражения уровней риска используют числа. Такого рода расчеты не могут опираться на единую шкалу эталонных значений, а полученные с их помощью числовые значения не могут быть использованы для сравнения с результатами оценки, произведенной другим способом.

В основе количественных способов расчета лежат математические вычисления, которые выполняют с максимальной точностью с использованием имеющихся исходных данных о вероятности наступления тех или иных последствий за определенный интервал времени. Итоговые значения уровней риска чаще всего выражаются в виде количества смертельных исходов или другого вреда в год. При количественном расчете вычисленные значения могут быть использованы для сравнения с другими показателями смертности, данными статистики несчастных случаев или другого вреда. Количественная оценка результата применения защитных мер для снижения риска позволяет выбрать наиболее эффективное с экономической точки зрения решение. 8 отличие от качественных методов расчета.

ГОСТ Р 54124—2010

используемых для оценки степени риска е каждой из опасных ситуаций, количественный расчет позво-ляет определить суммарный риск с учетом всех источников опасности.

Надлежащим образом выполненный количественный расчет можно использовать для достаточно комплексного анализа и получения четкой картины развития опасной ситуации до нанесения вреда. Благодаря этому удается выработать большее количество предложений по снижению риска, выбрать защитные меры исходя из понимания механизмов возникновения вреда. Кроме того, результаты коли» чественных расчетов могут быть использованы для сравнения различных защитных мер при равенстве всех прочих параметров.

Однако количественный расчет степени риска требует большого количества ресурсов, предъявляет высокие требования к квалификации исполнителей. Для его выполнения необходимо составить подробную комплексную цепь событий (поломка единицы оборудования, ошибка оператора и т. д.>, которые приводят к определенному результату. При этом точность анализа в значительной степени зависит от качества исходных данных. Таким образом, результат количественного анализа может быть субъективным и ошибочным.

Если итоговое значение риска очень мало, например 1.54 ■ 10′ 4 . может возникнуть впечатление высокой точности результата. Однако на самом деле такой результат говорит о том. что использованные для расчета исходные данные были недостаточно достоверны. При этом ошибка может достигать одного или нескольких порядков, т. е. вычисление риска с точностью более одного знака нецелесообразно.

Для того чтобы снизить трудоемкость расчета с нуля, а также для того чтобы повысить достоверность и несколько снизить субъективность результатов, разработано несколько рекомендаций по выполнению количественных расчетов степени риска. Пример такого расчета приведен в А.6 (приложение А).

8.4.6 Комбинированные способы расчета

Комбинированные способы расчета представляют собой сочетание одного или нескольких описанных выше способов. Чаще всего используют графы рисков, при помощи которых осуществляется выбор матриц или балловых систем для дальнейшего расчета. В некоторых случаях качественные методы анализа дополняют количественным расчетом, в том числе путем сопоставления определенных частотных диапазонов и значений вероятности или продолжительности воздействия. Например, параметр, значение которого характеризуется определением «вероятно», может быть принят равным одному случаю в год. а параметр с определением «весьма вероятно» равным одному случаю в час.

Пример комбинированного способа расчета приведен в А.7 (приложение А).

9 Оценка риска

9.1 Оценка степени риска

По завершении расчета степени риска (см. раздел 8) необходимо провести оценку степени риска, в ходе которой следует определить, требуется ли принимать меры по снижению риска. Если снижение риска необходимо, следует выбрать и применить соответствующие защитные меры, а затем повторно произвести оценку степени риска (см. рисунки 1 и 2). 8 ходе этого итеративного процесса разработчик должен убедиться в том. что после применения защитных мер не появились новые источники опасности. а риск, связанный с опасностями, идентифицированными ранее, не увеличился. 8 случае обнаружения новых источников опасности необходимо внести их в общий список и разработать для них надлежащие защитные меры.

Работы по снижению риска можно считать завершенными, если обеспечено адекватное снижение риска (см. 9.2) либо получены благоприятные результаты сравнения с аналогичными машинами и (или) оборудованием (см. 9.3). если такое сравнение допустимо.

Оценка степени риска позволяет решить следующие задачи:

— определить, какие опасные ситуации требуют дальнейшего снижения риска;

— определить, не стали ли принятые защитные меры причиной появления новых источников опасности или увеличения степени риска ранее выявленных опасностей.

Некоторые опасные ситуации могут быть исключены из дальнейшего рассмотрения в силу очень низкого уровня риска. Опасные ситуации, связанные со значительным уровнем риска, требуют принятия мер для его снижения. Опасные ситуации, характеризующиеся высоким уровнем риска, следует проанализировать более тщательно.

ГОСТ Р 54124—2010

Если на машины и (или) оборудование данного типа или на те или иные источники опасности распространяется действие специальных стандартов, часть мероприятий по оценке степени риска может состоять в обеспечении выполнения требований этих стандартов. При этом следует учитывать ограни* чения защитных мер. предусмотренных для машин и оборудования данного типа.

8 ходе оценки степени риска можно произвести сравнение рисков, связанных с машиной и (или) оборудованием или их составными частями, с требованиями соответствующих национальных и между* народных стандартов.

8 общем случае результаты оценки степени риска являются единственным критерием для пре* кращения итеративного процесса снижения риска. Однако при этом также необходимо принимать во внимание требования различных нормативных документов, используемые на практике методы организации работ, технические и экономические ограничения (см. 9.2).

Необходимо учитывать, что. уделяя чрезмерное внимание опасностям с высокой степенью риска, можно забыть о простых и эффективных мерах защиты от менее существенных опасностей.

9.2 Достижение адекватного снижения риска

9.2.1 Мотод трех условий

Судить о завершении работ по снижению риска можно на основании выполнения следующих трех условий:

а) источник опасности устранен, либо степень риска снижена за счет изменения конструкции. использования менее опасных материалов или веществ, либо путем использования эргономических принципов (требования к заведомо безопасным подходам к конструированию приведены в ГОСТ Р ИСО 12100-2. раздел 4);

б) степень риска сниженеза счет применения предохранительных или дополнительных защитных средств соответствующего типа, которые могут быть использованы в данных условиях и обеспечивают снижение риска при использовании машины и (или) оборудования по назначению и их прогнозируемом неправильном применении (требования к предохранительным или дополнительным защитным средствам приведены в ГОСТ Р ИСО 12100-2, раздел 5):

в) если использование предохранительных или дополнительных защитных средств невозможно либо не обеспечивает адекватного снижения риска, сведения об остаточном риске должны быть включены в состав информации по порядку работы с машиной и (или) оборудованием. Эта информация должна включать в себя следующие сведения:

1) описание порядка работы с машиной и (или) оборудованием, рассчитанного на людей, которые. как ожидается, будут заняты их эксплуатацией, а также на других лиц. которые могут подвергаться опасностям, связанным с ними:

2) рекомендуемые безопасные методы работы с машиной и (или) оборудованием, а также соответствующие требования к квалификации работников:

3) достаточная информация об остаточном риске, имеющем место на различных этапах жизненного цикла машины и (или) оборудования:

4) описание рекомендованных индивидуальных защитных приспособлений с указанием причин. по которым их следует применять, и необходимой для этого квалификации.

9.2.2 Признаки адекватного снижения риска

Снижение риска считается адекватным при выполнении следующих условий:

• рассмотрены все режимы работы и все возможные случаи вмешательства в работу машины и (или) оборудования:

• все источники опасности были исключены, риск снижен до минимально возможного уровня;

• учтены все источники опасности, возникшие в результате применения защитных мер;

— пользователи достаточным образом проинформированы и предупреждены об остаточном риске;

• защитные меры совместимы друг с другом;

• в полной мере учтены возможные последствия, к которым может привести использование машины и (или) оборудования, предназначенных для профессионального/промышленного использования, в условиях, отличных от профессиоиальных/промышленных;

• защитные меры не ухудшают условий работы оператора и не влияют на удобство работы с машиной и (или) оборудованием.

ГОСТ Р 54124—2010

9.3 Сравнение рисков

В ходе оценки риска можно произвести сравнение результатов, полученных для данной машины и (или) оборудования или их части, с данными по аналогичным машинам и (или) оборудованию или их частям при выполнении следующих условий:

— аналогичная машина и (или) оборудование соответствует требованиям действующих стандартов;

— машины и (или) оборудование аналогичны в отношении использования по назначению, прогнозируемого неправильного применения и конструкции;

• опасности и элементы риска допускают возможность сравнения;

• машины и (или) оборудование обладают аналогичными техническими характеристиками:

• машины и (или) оборудование эксплуатируют в аналогичных условиях.

Такое сравнение не исключает необходимости проведения оценки риска для специфичных для данной машины и (или) оборудования условий эксплуатации (например, если ленточная пила для резки мяса сравнивается с аналогичной пилой для резки дерева, необходимо оценить риск, связанный с различием материалов).

Снижения риска достигают за счет применения защитных мер. соответствующих требованиям (1) и других нормативных документов, а также за счет выполнения рекомендаций, выработанных в ходе оценки риска. На этапе снижения риска принимают решения о том. какие действия должны быть выполнены. кто будет их выполнять и за какие средства.

Относительная эффективность различных защитных мер в отношении снижения риска показана в таблице 1. в которой описан процесс принятия решений (см. также подраздел 5.4 ГОСТ Р ИС012100-1).

Таблица 1 — Эффективность различных защитных мер для снижения риска

Снижение степени тяжести вреда, связанного с данной опасностью

Устранение опасных ситуаций, т. е. воздействия источника опасности

Снижение частоты и (или) продолжительности воздействия

Устранение возможности наступления опасных событий

Снижение вероятности наступления опасных событий

Применение средств защиты от нанесения вреда

Применение средств, позволявших уменьшить вред

*1 Наивысшим приоритетом является 1.

Ниже перечислены защитные меры различных типов в порядке их эффективности. Приведены также пояснения по их влиянию на снижение соответствующих элементов риска.

Примечание — Данные сведения приведены только для справки и не являются полными. Более подробная информация приведена в ГОСТ Р ИСО 12100-2.

9.4 Устранение источников опасности конструктивными методами

Первым этапом процесса снижения риска является устранение источников опасности путем внесения изменений в конструкцию. Этот способ является наиболее эффективным, так как позволяет устранить непосредственно причину нанесения вреда. Ниже приведены примеры устранения источников опасности этим способом;

— замена опасных материалов и веществ;

— повышение надежности компонентов машины и (или) оборудования (механических, электриче-ских/электронных. гидравлических/пнеематических). в том числе путем резервирования (дублирования) элементов конструкции, имеющих наименьшую надежность, и (или) уменьшения периода их эксплуатации:

* изменение физических особенностей (например, устранение острых и режущих кромок);

— устранение повторяющихся действий и вредных для здоровья положений.

ГОСТ Р 54124—2010

9.5 Снижение риска конструктивными методами

Если источник опасности не может быть устранен путем внесения изменений в конструкцию, риск должен быть уменьшен посредством учета особенностей конструкции или изменения порядка работы с машиной и оборудованием.

В качестве примеров снижения риска путем снижения тяжести возможного вреда можно привести.

• уменьшение энергии (например, сил. гидраалического/пневматического давления, рабочей высоты. скорости);

• применение технических средств защиты для устранения/уменьшения опасности (например, вентиляционная система предотвращает возникновение взрывов, снижает концентрацию опасных паров).

В качестве примеров снижения риска путем снижения частоты и продолжительности воздействия источника опасности можно привести:

• уменьшение необходимости нахождения в опасной ситуации (ограничение частоты и продолжительности воздействия за счет механизации или автоматизации погрузочно-разгрузочных операций, подачи материала и извлечения готовых деталей; размещение элементов машины и оборудования, требующих настройки и технического обслуживания, в безопасных местах);

• перемещение источников опасности.

8 качестве примеров снижения риска путем снижения вероятности наступления опасного события можно привести:

• повышение надежности компонентов машины и оборудования (механических, электрических/ электронных, гидравлических/пневматических);

• применение конструктивных мер защиты элементов систем управления, отвечающих за безопасность работы машины и оборудования [основные принципы защиты, использование заведомо надежных принципов организации систем и (или) компонентов, резервирование].

9.6 Защитные устройства

Если не удается ни устранить источник опасности, ни адекватным образом снизить связанные с ним риски, следует установить защитные устройства (ограждения и другие средства защиты) в целях ограничения частоты и продолжительности воздействия источника опасности, снижения вероятности наступления опасных событий, а также в целях повышения возможности исключения или ограничения вреда.

Защитные устройства (см. перечисления а) и б)] практически не влияют на степень тяжести возможного вреда. Однако (при условии исправности и использования по назначению) они позволяют предотвратить воздействие источника опасности (см. подразделы 5.2—5.4 ГОСТ Р ИСО 12100-2):

а) неподвижные ограждения, решетки и закрытия, предотвращающие доступ в опасные зоны;

б) блокирующие ограждения, предотвращающие доступ в опасные зоны (например, блокировки с фиксацией или без фиксации ограждения, блокировки с ключом).

Защитные устройства, приведенные в перечислениях в), г) и д). практически не влияют на степень тяжести возможного вреда. Однако они позволяют уменьшить вероятность наступления опасного события;

в) чувствительное защитное оборудование, позволяющее обнаружить проникновение или нахождение каких-либо лиц в опасной зоне (например, световые барьеры, чувствительные к давлению коврики);

г) устройства, связанные с защитными функциями системы управления машиной и (или) оборудованием (например, устройство разблокировки, устройство ограничения перемещения, устройство предотвращения включения);

д) ограничительные устройства (например, устройства защиты от перегрузки и ограничения крутящего момента, устройства ограничения давления или температуры, реле превышения скорости, устройства контроля за выбросами вредных веществ).

9.7 Дополнительные защитные меры

Если установка защитных устройств не обеспечивает заданное снижение риска, следует использовать дополнительные защитные меры. В качестве примера дополнительных защитных мер. позволяющих исключить или уменьшить вред, можно привести:

• системы аварийного останова (см. пункт 5.5.2 ГОСТ Р ИСО 12100-2);

ГОСТ Р 54124—2010

• пути спасения застрявших внутри машины работников (см. пункт 5.5.3 ГОСТ Р ИСО 12100*2);

• пути безопасного доступа к машине (см. пункт 5.5.6 ГОСТ Р ИСО 12100*2);

. средства простого и безопасного управления машиной или ее тяжелыми составными частями (см. пункт 4.8.3 ГОСТ Р ИСО 12100-2).

Кроме того, могут быть применены дополнительные защитные меры, представляющие собой средства изоляции или рассеяния энергии (например, изоляционные клапаны или реле, устройства блокировки, механические устройства блокировки, предотвращающие перемещение).

9.8 Информация о порядке работы с машиной и (или) оборудованием

9.8.1 Общие сведения

Поставщик должен предоставить пользователю информацию об остаточном риске, который не удалось устранить за счет конструктивных мер и применения защитных устройств.

Информация по порядку работы с машиной должна быть представлена в виде;

• информации, поставляемой вместе с машиной и (или) оборудованием;

— документации, поставляемой вместе с машиной и (или) оборудованием.

9.8.2 Документация, поставляемая вместе с машиной и (или) оборудованием

Вместе с машиной и (или) оборудованием должна быть поставлена следующая документация:

б) руководство по эксплуатации:

в) обоснование безопасности.

9.8.3 Информация, поставляемой вместе с машиной и (или) оборудованием

В дополнение к документации на машине и (или) оборудовании должны быть:

а) предупреждающие знаки (пиктограммы);

б) маркировка и надписи, предписывающие безопасную работу с машиной и (или) оборудованием (например, обозначения максимальной частоты вращения вращающихся частей, максимальной рабочей нагрузки, данные по регулировке защитных устройств, цветовые коды);

в) звуковая и световая сигнализация (например, сирены, звонки, свет);

г) другие предупредительные устройства (например, барьеры).

Информация о порядке работы с машиной и (или) оборудованием позволяет повысить возможность исключения вреда.

Поставщик должен отразить в руководстве по эксплуатации машины и (или) оборудования все необходимые требования по обучению работников надлежащему порядку работы с машиной и (или) оборудованием и применению предусмотренных защитных мер. Обучение и ознакомление работников особенно важны, если эффективность защитных мер зависит от поведения человека. В программу обучения должны входить, в том числе, следующие вопросы:

• информация по порядку работы с машиной и (или) оборудованием, разработанная поставщиком;

— информация по порядку работы с машиной и (или) оборудованием, разработанная пользователем;

• специальная программа обучения, разработанная поставщиком:

• специальная программа обучения, разработанная пользователем.

Для того чтобы гарантировать длительную эффективность обучения, необходимо регулярно повторять курс обучения и проверять его усвоение. Не менее важно принуждать работников к правильному порядку работы. Обучение, главным образом, позволяет работникам избежать получения травм, а также снижает воздействие на них источников опасности и уменьшает вероятность наступления опасных событий.

9.10 Средства индивидуальной защиты

Поставщик должен отразить в руководстве по эксплуатации машины и (или) оборудования сведения об обязательных к использованию средствах индивидуальной защиты, которые позволяют предохранить работников от источников опасностей, связанных с остаточным риском. В качестве примера наиболее часто используемых средств индивидуальной защиты можно привести следующие: средства защиты органов слуха, защитные очки, маски, респираторы, перчатки, защитная одежда (например, защищающая от повышенной температуры, брызг химических веществ, порезов), каски.

ГОСТ Р 54124—2010

Выбор надежных средств индивидуальной защиты и поддержание их в исправном состоянии очень важны для обеспечения их длительной эффективности. Не менее важно принуждать работников к их использованию. К вопросу выбора средств индивидуальной защиты следует подходить тщательно, учитывать предпочтения работников, а также соответствие этих средств требованиям по защите, удобству. долговечности при частом использовании, совместимости с приемами работы с машиной и (или) оборудованием и т. д.

Использование средств индивидуальной защиты позволяет исключить или ограничить нанесение вреда.

9.11 Стандартные методы работы

Поставщик должен отразить в руководстве (инструкции) по эксплуатации машины и (или) оборудования сведения о стандартных методах работы, которые необходимо применять пользователю в ходе эксплуатации и технического обслуживания машины и (или) оборудования, в том числе:

• планирование и организация работ:

• разъяснение/координация задач, права, ответственности:

— последовательность действий при блокировке:

• методы и приемы безопасной работы.

Прим вча нив — Если снижение риска обеспечивается за счет организационных мер. важно обеспечить, чтобы зги меры тщательно и без исключения соблюдались.

Пример процесса оценки и снижения риска приведен в приложении В.

10 Итерационный процесс оценки риска

После принятия всех возможных защитных мер. обеспечивающих снижение риска, следует заново выполнить все этапы процесса оценки и убедиться в следующих фактах:

• не произошло никаких изменений в пределах эксплуатации машины и (или) оборудования:

• не появилось новых источников опасности или опасных ситуаций:

• риск, связанный с ранее идентифицированными опасностями, не увеличился;

• принятые защитные меры в достаточной степени обеспечивают снижение риска;

• дополнительные защитные меры не требуются;

• обеспечивается заданное снижение риска.

При проведении повторной оценки риска необходимо учитывать надежность, простоту применения. возможность отключения или обхода защитных мер. а также возможность поддержания их в соответствии с 8.3.6—8.3.7. Следует принять во внимание, что работники могут считать наличие защиты обычным явлением и оказаться неготовыми к ее выходу из строя. Особенно это касается блокировок и световых завес.

11 Документация по оценке риска (вероятности опасного события). Обоснование безопасности

Обоснование безопасности должно отражать проделанную работу и полученные в ходе нее результаты. В обоснование безопасности следует включать:

а) описание машины и (или) оборудования, в отношении которых проводили оценку (например, технические характеристики, ограничения, использование по назначению);

б) все сделанные в ходе оценки допущения (например, нагрузки, силы, запасы прочности):

в) идентифицированные источники опасности и опасные ситуации, рассмотренные в ходе оценки опасных событий (см. раздел 7);

г) информацию, на основании которой производили расчет степени риска (вероятности критического отказа) (см. 5.2.4):

1) использованные источники данных и данные (например, имевшие место несчастные случаи, опыт, полученный при снижении риска (вероятности критического отказа), связанного с аналогичными машинами и (или) оборудованием;

ГОСТ Р 54124—2010

2) погрешности использованных данных и их влияние на результаты оценки риска (вероятности критического отказа);

д) цели снижения риска (вероятности критического отказа), критерии выбора защитных мер. стандарты и другие нормативные документы, требования которых при этом учитывали:

е) защитные меры, принятые для исключения идентифицированных опасностей или для снижения риска (вероятности критического отказа);

ж) остаточный риск (опасности), связанный с машиной и (или) оборудованием;

и) результаты оценки риска (вероятности опасного события) (см. рисунки 1 и 2);

к) любые формы, заполненные в ходе оценки.

Необходимо хранить все записи, сделанные во время оценки риска (вероятности критического отказа). Не следует путать эти записи с документацией о порядке работы с машиной и (или) оборудованием. поставляемой поставщиком пользователю. Однако сведения об оценке риска (вероятности критического отказа) могут оказаться полезной справочной информацией при составлении этой документации.

Тщательное оформление документации по оценке риска (вероятности критического отказа) важно для последующей оценки принятых в ее ходе решений. Такая проверка, проведение которой может потребоваться в дальнейшем, может быть осуществлена лицами, не принимавшими участия в оценке риска (вероятности критического отказа). В документации должны быть отражены результаты оценки. 8 ней должны содержаться описания методов и способов оценки, а также копии заполненных протоколов. Кроме того, к документации полезно приложить рисунки (фотографии, схемы, чертежи и т. д.), поясняющие расположение опасных зон. источников опасности и применяемых защитных мер.

После реализации описанных в документации защитных мер следует включить в нее сведения, необходимые для поддержания их эффективности (например, техническое обслуживание, периодический осмотр пользователем).

12 Оценка обеспечения допустимой вероятности наступления опасного

события на этапе изготовления

12.1 Общие положения

12.1.1 Изготовитель обязан обеспечить соответствие машины и (или) оборудования требованиям проектной (конструкторской) документации, в том числе требованиям безотказности.

Предварительный контроль возможности обеспечить соответствие машины и (или) оборудования требованиям можно осуществлять путем оценки применяемого при изготовлении технологическою процесса (технологических и контрольных операций).

12.1.2 Оценка обеспечения технологическим процессом требований к безотказности основана на анализе технологических операций, в процессе которых могут иметь место несоответствия (дефекты), приводящие к критическому отказу изделия, и контрольных операций, при выполнении которых эти несоответствия (дефекты) могут быть обнаружены.

В качестве основных причин появления несоответствий (дефектов) рассматриваются сбои в работе оборудования и ошибки, допущенные персоналом при выполнении технологических и контрольных операций.

12.1.3 Работы по оценке возможности обеспечения технологическим процессом заданных требований к безотказности изделия следует проводить по программе, которая должна предусматривать:

1) АВПКО исходя их условий эксплуатации изделия, с выделением критических отказов, вероятность невозникновения которых (вероятность безотказной работы изделия) должна быть обеспечена технологическим процессом предприятия-изготовителя. АВПКО проводят в соответствии с ГОСТ 27.310;

2) анализ конструкции изделия;

з) анализ технологического процесса с выделением технологических и контрольных операций, влияющих на возможное проявление несоответствий (дефектов) изделия, являющихся причиной возникновения выделенных критических отказов;

4) анализ статистической информации о браке в части несоответствий (дефектов), выявленном в процессе производства и по данным эксплуатационной статистики;

5) проведение расчета ВБР изделия, обеспечиваемой технологическим процессом изготовления;

ГОСТ Р 54124—2010

6) проведение сравнительного анализа заданных требований к показателям безотказности из* делия и расчетных показателей безотказности, обеспечиваемых технологическим процессом изготов* пения;

7) выдачу заключения по результатам работ с выводом о возможности обеспечения требований к безотказности изделий технологическим процессом изготовления и разработкой при необходимости ре* комендаций по внесению необходимых изменений в технологический процесс и конструкцию изделия в целях повышения его безотказности.

12.2 Анализ видов, последствий и критичности отказов изделия

12.2.1 Перечень возможных отказов изделия с выделением критических отказов должен быть установлен в технических условиях и эксплуатационной документации на изделие. При его отсутствии такой перечень должен быть установлен до проведения работ по АВПКО на основании анализа техни* ческой документации на изделие (технических условий, руководства по эксплуатации).

12.2.2 Перечень критических отказов уточняют совместно с заказчиком изделия и (или) лроектан* том системы, в составе которой предусмотрена эксплуатация изделия, исходя из конкретных условий эксплуатации и возможных последствий отказа.

12.3 Анализ конструкции изделия

12.3.1 Цели анализа конструкции изделия:

• составление схемы безотказной работы изделия с выделением деталей и узлов, несоответствия (дефекты) которых могут привести к критическому отказу изделия;

• определение перечня технологических и контрольных операций, необходимых для изготовления изделия.

12.3.2 Анализ проводят по конструкторской документации на изделие, перечень которой установ* лен ГОСТ 2.102. Анализу подвергают;

• ведомость покупных изделий;

• программу и методику испытаний.

• эксплуатационную документацию (паспорт и руководство по эксплуатации).

12.4 Анализ технологического процесса изготовления

12.4.1 Анализу подвергают комплект документов технологического процесса изготовления изде* лия (маршрутпооперационное описание технологического процесса).

12.4.2 В целях анализа технологический процесс изготовления представляют в виде обобщенной блок-схемы, основными элементами которой являются:

• входной контроль материалов и комплектующих (покупных изделий);

• операции изготовления и сборки:

12.4.3 В результате анализа технологического процесса выделяют технологические и контрольные операции, ошибки в которых могут привести к несоответствиям (дефектам), вызывающим критические отказы при эксплуатации изделий.

К основным технологическим причинам таких несоответствий (дефектов) относятся:

а) ошибки в материале при выполнении технологической операции (лерелутывание материалов):

б) несоответствие фактических свойств и состава материалов деталей и комплектующих свойствам. указанным в сертификатах;

в) ошибки при входном контроле материалов для основных деталей, сварочных материалов и комплектующих изделий;

г) нарушение режимов технологических процессов и операций:

д) ошибки при контроле металла основных деталей и сварных швов в процессе изготовления;

е) ошибки в геометрических размерах деталей и узлов, обеспечивающих их требуемую прочность и безотказное функционирование;

ГОСТ Р 54124—2010

ж) скрытые дефекты деталей (материалов деталей) и сварных швов;

и) ошибки в сборке;

к) ошибки при проведении всех видов операционного контроля и испытаний;

л) потеря технологической точности оборудования.

12.4.4 Анализ технологических и контрольных операций следует проводить в течение всего пери* ода их применения изготовителем, начиная с момента, после которого корректировку этих операций в части режимов, оборудования и квалификации персонала не проводили.

12.4.5 Для вновь выпускаемых изделий оценка технологических и контрольных операций, задей* ствованных в данном технологическом процессе, следует проводить по результатам применения этих операций в других технологических процессах при соответствии режимов, оборудования и квалификации персонала при их выполнении.

12.4.6 8 случае, когда изготовленных деталей для оценки технологической и контрольной операции в соответствии с [2] недостаточно, безотказность, обеспечиваемую технологическим процессом на этих операциях, следует определять путем оценки применяемой контрольной операции, выполняемой на эталонных образцах, аналогично с 12.6.3.4.

12.5 Анализ информации о браке

12.5.1 Анализу подвергают следующую информацию о браке;

— данные о возвратах отдела технического контроля (ОТК) по всем технологическим операциям изготовления и операциям контроля, ошибки в которых могут привести к несоответствиям (дефектам), вызывающим критические отказы;

• результаты приемо-сдаточных испытаний.

12.5.2 Информацию о браке, перечисленную в 6.4.1. предоставляют ОТК предприятия — изготовителя изделия.

12.5.3 По результатам анализа информации о браке выделяют рекламации, связанные с критическим отказом изделия, и сведения о бракованных деталях (возврат ОТК). несоответствия (дефекты) которых могут вызывать критические отказы при эксплуатации изделия или привести к отрицательным результатам приемо-сдаточных испытаний.

12.6 Расчет вероятности безотказной работы изделия по отношению к критическим

отказам, обеспечиваемой технологическим процессом

12.6.1 Общие положения

12.6.1.1 Расчет ВБР изделия по отношению к критическим отказам, обеспечиваемой технологическим процессом (далее — расчет), проводят по результатам анализа технологического процесса изготовления изделия и информации о рекламациях.

12.6.1.2 В расчете учитывают критические отказы, возникновение которых связанно с несовершенством или нарушением установленного технологического процесса (производственные отказы).

При определении безотказности изделия в расчете не рассматривают:

• отказы, возникшие по причинам, связанным с несовершенством или нарушением установленных правил и (или) норм конструирования (конструктивные отказы), с несовершенством технологического процесса (технологические отказы) в случае принятия мер по их устранению, а также отказы, возникшие по причинам, связанным с нарушением установленных правил и (или) условий эксплуатации (эксплуатационные отказы);

• отказы, обусловленные естественными процессами старения, изнашивания, коррозии и усталости материала изделия при соблюдении всех установленных правил и/или норм проектирования, изготовления и эксплуатации (деградационные отказы), в период заданного ресурса (заданной наработки).

12.6.1.3 Безотказность изделия, обеспечиваемая при изготовлении (производственная безотказность), определяется вероятностью того, что в течение заданного ресурса (заданной наработки) не произойдет отказ изделия из-за нарушений, допущенных в процессе его изготовления.

12.6.1.4 Безотказность изделия, обеспечиваемую технологическим процессом изготовления Р_и определяемую безотказностью каждой детали изделия, обеспечиваемой при изготовлении, рассчитывают по формуле

ГОСТ Р 54124—2010

где л — количество деталей (узлов, материалов), изготовление и контроль которых определяют безотказность. обеспечиваемую при исполнении технологического процесса:

/ — порядковый номер (индекс) детали (узла, материала), изготовление и контроль которых определяют безотказность, обеспечиваемую при исполнении технологического процесса. / = 1. л: Рд, — безотказность каждой г-й детали (узла, материала), обеспечиваемая технологическим процессом ее изготовления.

При расчете по формуле (1) предполагается, что отказы деталей рассматриваются как независимые события и что отказ каждой рассматриваемой детали приводит к отказу изделия.

12.6.1.5 Безотказность детали, обеспечиваемую технологическим процессом изготовления, определяемую безотказностью при исполнении каждойу-й операции технологического процесса изготовления детали (технологической операции изготовления и контрольной операции после нее) (Р_0/). рассчитывают по формуле

где; — порядковый номер (индекс) операции технологического процесса. у = 1. го:

го — число операций технологического процесса.

в расчете по формуле (2) предполагается, что ошибки при выполнении операций технологического процесса изготовления деталей рассматриваются как независимые события и что ошибка при выполнении каждой рассматриваемой операции может приводить к критическому дефекту детали.

12.6.1.6 Безотказность, обеспечиваемую при исполнении у-й операции технологического процесса. определяемую вероятностью того, что после у-й технологической операции изготовления в изготовленной партии нет бракованных единиц, и вероятностью того, что после контроляу-й операции изготовления бракованная деталь будет обнаружена ОТК. рассчитывают по формуле

Р₀. = 1- • й операции изготовления бракованная деталь будет обнаружена ОТК (безотказность, обеспечиваемая контрольной операцией);

Ру — вероятность того, что после у-й технологической операции изготовления в изготовленной партии нет бракованных единиц (безотказность, обеспечиваемая технологической операцией).

12.6.2 Расчет безотказности, обеспечиваемой технологической операцией

12.6.2.2 Безотказность рассчитывают на основе анализа критических дефектов, приводящих к критическому отказу, обусловленных выполнением конкретно рассматриваемой технологической операции. по формуле

P, e 1-(ty + w »W»»r И)

где N_k— — число деталей с критическим дефектом, обусловленным выполнением у-й технологической операции и обнаруженным операцией контроля (техническим контролем). — брак по критическим дефектам:

Ny — число деталей с критическим дефектом, обусловленным выполнением у-й технологической операции, не обнаруженным операцией контроля (техническим контролем) и обнаруженным при эксплуатации (количество деталей с критическим дефектом, возникшим в результате у-й операции, указанным в рекламациях);

Л/_И,_гу — общее число деталей, обработанных исполнителем у-й операции.

ГОСТ Р 54124—2010

12.6.2.3 В случае отсутствия рекламаций и сведений об отбраковке изготовлявшихся на данной операции деталей по причине критических дефектов, обусловленных выполнением данной конкретно рассматриваемой технологической операции, оценку этой операции следует производить с учетом доверительной вероятности и минимально необходимого числа деталей в соответствии с [2]. по формуле

где q — доверительная вероятность (для деталей, влияющих на возможность возникновения критического отказа, принимают q £ 0.95).

12.6.3 Расчет безотказности, обеспечиваемой контрольной операцией

12.6.3.1 Безотказность, обеспечиваемую контрольной операцией, определяют как вероятность обнаружения в результате выполнении данной контрольной операции критических дефектов деталей, которые могут возникнуть при выполнении контролируемой технологической операции.

12.6.3.2 Безотказность, обеспечиваемую контрольной операцией (Р_к.), рассчитывают на основе анализа критических дефектов, обнаруженных в результате выполнения данной контрольной операции. последующих контрольных операций, а также анализа критических дефектов, указанных в поступивших актах рекламаций и обусловленных выполнением конкретно рассматриваемой технологической операции, по формуле

где N_pi — число деталей с дефектом, обусловленным выполнением ;-й технологической операции, не обнаруженным операцией контроля (техническим контролем) и обнаруженным при эксплуатации (количество деталей с дефектом в результате /*й технологической операции, указанным в рекламациях);

— число деталей с критическим дефектом, обусловленным выполнением у-й технологической операции и обнаруженным операцией контроля (техническим контролем). — обнаруженный брак по критическим дефектам;

N — число деталей с дефектом, обусловленным выполнением )-й технологической операции, не обнаруженным данной операцией контроля и обнаруженным последующей операцией контроля.

12.6.3.3 При наличии сведений по результатам технического контроля об отбраковке деталей с критическими несоответствиями (дефектами), обусловленными выполнением j-й операции, при отсутствии рекламаций и сведений об отбраковке деталей при последующих операциях контроля, а также при условии, что имеются положительные результаты приемо-сдаточных испытаний ранее выпущенных изделий, в которых задействована данная деталь, принимают, что оценка безотказности, обеспечиваемая данной контрольной операцией, близка к единице.

12.6.3.4 В случае, когда по результатам технического контроля деталей с критическими несоответствиями (дефектами), обусловленными выполнением /*й операции, не обнаружено, отсутствуют рекламации и сведения об отбраковке деталей при последующих операциях контроля или деталей, в соответствии с [2] недостаточно, оценку контрольной операции следует производить по стандартным образцам дефектных деталей, используемым при поверке контролирующего оборудования. В этом случае формула (6) принимает вид

где N — число стандартных образцов дефектных деталей, использованных при поверке контролирующего оборудования.

12.7 Сравнительный анализ требуемых показателей безотказности изделия и показателей безотказности, обеспечиваемых технологическим процессом изготовления

12.7.1 Для оценки возможности обеспечения технологическим процессом заданных требований к показателям безотказности изделия проводят сравнительный анализ требуемых показателей безотказности изделия и показателей безотказности, обеспечиваемых технологическим процессом изготовления изделия, полученных в результате расчета.

ГОСТ Р 54124—2010

В случае, когда расчетное значение ВБР изделия (Р_и) не менее значения ВБР. указанного в ТУ на изделие, безотказность изделия на этапе изготовления считается обеспеченной.

В случае, когда расчетное значение ВБР изделия меньше значения ВБР. указанного в ТУ на из» делив, безотказность изделия на этапе изготовления считают необеспеченной, и изготовителю в зависимости от результатов анализа причин возникновения несоответствий (дефектов) необходимо принять меры по совершенствованию конструкции изделия, технологических операций изготовления и (или) системы контроля.

12.7.2 Пример оформления результата расчета вероятности безотказной работы изделия, обеспечиваемой технологическим процессом изготовления, приведен в А.9 (приложение А).

ГОСТ Р 54124—2010

Приложение А (справочное)

Примеры методов для некоторых этапов процесса оценки риска

А.1 Общие сведения

В настоящей приложении содержатся примеры методов, которые могут применяться во время оценки. Они не являются единственными методами проведения оценки, и их упоминание в стандарте не говорит о том. что они утверждены или рекомендованы к применению в большей степени, чем другие методы.

Эти примеры не охватывают все возможные ситуации, так как в реальных условиях они различаются даже на отдельно взятых объектах. Решение о выборе того или иного метода принимается сотрудниками, ответственными за проведение оценки, на основании множества различных факторов и в каждом случае может привести к различным результатам.

Поэтому эти примеры служат лишь иллюстрацией, призванной показать пользователю, как может проходить идентификация реальной опасности либо оценка при помощи того или иного из предлагаемых методов.

Ниже приведены следующие примеры:

а) идентификация опасностей с применением форм (см. А.2):

б) оценка риска с помощью матрицы рисков (см. А.З>;

в) оценка рисха с помощью графы рисков (см. А.4);

г) оценка риска с помощью балловой системы (см. А.5);

д) количественный расчет риска (см. А.6):

е) оценка риска с помощью комбинированных методов (см. А.7);

ж) расчет вероятности возникновения опасного события, когда его последствия неизвестны (см. А.в);

и) оценка возможности обеспечения технологическим процессом изготовления заданных требований к безотказности изделия (см. А.9).

В некоторых случаях для оценки риска, связанного с долговременным (например, шума, вредных материалов и веществ, вибрации, радиации или эргономических факторов) или чрезвычайно интенсивным воздействием опасности (например, пожар или взрыв), представляется целесообразным использовать специальные способы расчета.

Оценка не является предметом для научных изысканий: имеющиеся ресурсы лучше направить на снижение риска, а не на оптимизацию результатов расчета его степени.

Примечание — Следующие примеры представляют собой иллюстрации, демонстрирующие практическое применение указанных методов. Их нельзя рассматривать как руководство пользователя по применению этих методов.

А.2 Идентификация опасностей с применением форм

А.2.1 Общие сведения

В настоящем разделе содержится пример применения метода идентификации опасностей (см. раздел 7) с использованием контрольных списков опасностей, опасных ситуаций и опасных событий, перечисленных в приложении Б.

Такие контрольные списки нельзя считать полными: они представляют собой лишь отправную точку при идентификации опасностей. Поэтому для того чтобы обеспечить более полную идентификацию опасностей, следует применять и другие источники, е том числе нормативные акты, стандарты, а также технические знания.

В дополнение к данному методу можно использовать, к примеру, мозговой штурм, сравнение с аналогичными машинами и (или) оборудованием, анализ данных о несчастных случаях и (или) инцидентах с последними.

Эффективность данного метода напрямую зависит от полноты и детальности информации, собранной для оценки (см. 5.2.4), а также от того, насколько точно определены пределы эксплуатации машины и (или) оборудования (см. раздел 6).

Данный метод можно применять на любом этапе жизненного цикла машины и (или) оборудования.

А.2.2 Описание метода

С учетом пределов эксплуатации машины и (или) оборудования, на первом этапе необходимо определить границы анализируемой системы, например этап (этапы) жизненного цикла, часть (части) и (или) функцию (функции) машины (см. таблицу А.1)

На втором этапе необходимо определить задачи, которые будут выполнять люди, взаимодействующие с машиной и (или) оборудованием, либо находящиеся редом с ними, либо операции, которые будут выполняться машиной и (или) оборудованием, для каждого выбранного этапа жизненного цикла. При этом можно использовать список задач, представленный в таблице Б.2 (приложение Б).

На третьем этапе для каждой задачи или операции в каждой отдвгъной опасной зоне определяют наиболее важные источники опасности, а также возможные сценарии несчастных случаев или другого вреда. Для этого мож-

Та бл и ца А.1 — Пример формы идентификации опасностей

(например, предварительная конструкторская документация, техническая записка, конструкторская записка)

Безопасность машин. Принципы оценки и определения риска

ГОСТ Р 51344-99
Группа Г07

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Безопасность машин
ПРИНЦИПЫ ОЦЕНКИ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ РИСКА
Safety of machinery. Principles for risk assessment

ОКС 13.110
ОКСТУ 0012

Дата введения 2000-07-01

1 РАЗРАБОТАН Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ОАО «ЭНИМС»)
ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 70 «Станки»

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 22 ноября 1999 г. N 421-ст

3 Настоящий стандарт представляет собой аутентичный текст международного стандарта ЕН 1050-96* «Безопасность машин. Принципы оценки и определения риска»
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым здесь и далее по тексту, можно получить, перейдя по ссылке на сайт Источник http://shop.cntd.ru. — Примечание изготовителя базы данных.

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
5 ПЕРЕИЗДАНИЕ

Введение

Введение &nbsp &nbsp

Целью настоящего стандарта является описание последовательности процедуры оценки и определения рисков в соответствии с ГОСТ Р 51333, разделом 6. Настоящий стандарт является руководством для принятия окончательных решений при конструировании машин и помогает при подготовке и освоении требований безопасности в стандартах (ГОСТ Р 51333, приложение В).
Рекомендуется этот стандарт включить в курсы обучения и руководства, содержащие основополагающие инструкции по методам конструирования.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает основные принципы оценки и определения риска, в которых объединены знания и опыт в области конструирования и эксплуатации машин, несчастных случаев, аварий и поражений для того, чтобы определить сумму рисков на всех стадиях жизни машины (ГОСТ Р 51333, 3.11, перечисление а).
В настоящем стандарте дается руководство по требуемой информации для оценки и определения риска. Приведены процедуры идентификации опасностей, оценки и количественного определения риска.
Цель стандарта — оказать помощь для обеспечения безопасности машины и для составления требуемых документов по выполненной оценке, определению риска.
Настоящий стандарт не предполагает изложение конкретных методов анализа опасностей и оценки риска. Изложения некоторых из этих методов даются только для информации (приложение В).

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р 51333-99 Безопасность машин. Основные понятия, общие принципы конструирования. Термины, технологические решения и технические условия
ГОСТ Р МЭК 60204-1-99 Безопасность машин. Электрооборудование машин и механизмов. Часть 1. Общие требования.
МЭК 812-85* Техника анализа надежности систем. Метод анализа вида и последствий отказов
МЭК 1025-90* Анализ диагностического дерева отказов
______________
* Международные стандарты МЭК — во ВНИИКИ и ВНИИНМАШ Госстандарта России.

3 Определения

В настоящем стандарте используют следующие термины c соответствующими определениями:
ущерб: Травматизм и/или опасность для здоровья или состояния [1];
опасное событие: Событие, которое может вызвать поражение;
защитные меры: Средства устранения опасностей или уменьшения рисков;
остаточный риск: Риск, остающийся после того, как приняты защитные меры.
Остальные определения — по ГОСТ Р 51333.

4 Основные положения

4.1 Основные понятия

Оценка и определение риска представляет собой серию логических шагов, с помощью которых путем систематизации можно определить опасности, связанные с машиной.
Оценка и определение риска сопровождается, независимо от необходимости, занижением степени риска, как представлено в ГОСТ Р 51333, раздел 5.
Когда этот процесс повторяется, то осуществляется разработка методов устранения опасностей и осуществления защитных мер, насколько это возможно для выполнения требований безопасности.
Оценка и определение риска включают следующее (рисунок 1):
— анализ риска:

a) определение области использования машины (раздел 5),

b) идентификацию опасностей (раздел 6),

c) оценку риска (раздел 7),
— количественное определение риска (раздел 8).

Рисунок 1 — Итеративный процесс достижения необходимой безопасности

Примечание — Уменьшение риска и выбор соответствующих мер защиты не является частью оценки и определения риска. Более подробно в ГОСТ Р 51333, раздел 5.

Рисунок 1 — Итеративный процесс достижения необходимой безопасности

Анализ риска содержит информацию, требуемую для количественного определения риска, которая позволяет оценивать безопасность машины (ГОСТ Р 51333, 3.4).
Оценка и определение риска проводятся на основе решений, опирающихся на здравый смысл. Такие решения должны базироваться на качественных методах оценки, дополненных в той степени, в какой это возможно, количественными методами. Количественные методы особенно необходимы, когда заранее ясна потребность в правильной оценке и вред от предполагаемой ошибки весьма высок.
Количественные методы применяются для оценки альтернативных решений обеспечения безопасности и для того, чтобы определить, какой из методов обеспечивает лучшую защиту.
Примечание — Примечание количественных методов ограничивается располагаемыми данными. Поэтому во многих случаях возможны только качественные оценки.

Оценку и определение риска следует проводить таким образом, чтобы возможно было документирование проведенной процедуры и полученных результатов (раздел 9).

4.2 Информация для оценки и определения рисков

Информация для оценки и определения риска и любого качественного и количественного анализа должна включать следующее:
— область использования машины (см. раздел 5);
— сведения о состоянии машины (ГОСТ Р 51333, 3.11, перечисление а);
— конструктивные чертежи или другие материалы для ознакомления с машиной;
— сведения, касающиеся энергетических источников;
— любые несчастные случаи и происшествия;
— любую информацию о вреде для здоровья.
Информация должна быть актуализирована по ходу разработки проекта, когда требуется модификация.
Часто бывает возможным сравнение с подобными опасными ситуациями, связанными с машинами разных типов, и это дает достаточную информацию об опасностях, обстоятельствах несчастных случаев в подобных ситуациях.
Отсутствие несчастных случаев, малое число случаев или небольшое поражение не должны быть использованы как автоматическое предположение о низком риске.
Для количественной оценки допускается использовать справочники, базы данных, лабораторные и эксплуатационные данные, если есть уверенность в их пригодности. Неуверенность, вызванная этими данными, должна быть отражена в документации (раздел 9).

Для получения качественных оценок должны быть использованы данные, основанные на согласованном мнении экспертов, полученных непосредственно из экспериментов (например метод «Дельфи» — В.8).

5 Определение области использования машины

При оценке и определении риска следует принимать в расчет:
— фазы жизни машины (ГОСТ Р 51333, 3.11, перечисление а);
— область использования (ГОСТ Р 51333, 5.1), включая предусмотренное применение (как правильное применение и функционирование машины, так и предусмотренное в допустимых пределах неправильное применение или неправильное функционирование) в соответствии с ГОСТ Р 51333, 3.12);
— весь диапазон предполагаемого использования машины (например промышленное, непромышленное и в домашних условиях) людьми с учетом пола, возраста, левшей и правшей, с ограниченными физическими возможностями (в части зрения и слуха, с ограниченными размерами тела и силы);
— предполагаемых потребителей с их уровнем образования, опытом или способностями:

a) операторов, включая обученный или опытный обслуживающий персонал или техников,

b) учеников и практикантов,

c) остальных лиц, участвующих в эксплуатации машины;
— других лиц, которых можно предвидеть и которые могут быть подвергнуты опасности.

6 Идентификация опасностей

Все возможные опасности, опасные ситуации и события, связанные с эксплуатацией машины, должны быть идентифицированы. В приложении А приводятся примеры, способствующие этому процессу идентификации (ГОСТ Р 51333, раздел 4) для последующей информации, относящейся к описанию опасностей, возникающих при эксплуатации машины.
Для систематического анализа опасностей пригодны различные методы, примеры которых даны в приложении В.

7 Оценка риска

7.1 Основные положения

После идентификации опасностей (раздел 6) для каждой опасности должна быть выполнена оценка риска путем определения элементов риска, описанных в 7.2.
При определении элементов риска необходимо принимать во внимание требования, изложенные в 7.3.

7.2 Элементы риска

7.2.1 Комбинация элементов риска
Риски, связанные с определенной ситуацией или определенным техническим процессом, описываются комбинацией следующих элементов:
— степень тяжести возможного ущерба;
— вероятность нанесения ущерба, которая зависит от:

a) частоты и продолжительности воздействия опасности на персонал,

b) вероятности возникновения опасной ситуации,

c) технических и человеческих возможностей избежать или ограничить возможный ущерб (например уменьшения скорости, использование устройств аварийного выключения и предохранительных устройств, устройств оповещения об опасности).
Эти элементы показаны на рисунке 2, а дополнительные детали даны в 7.2.2 и 7.2.3.

Рисунок 2 — Элементы риска

Рисунок 2 — Элементы риска

Для систематического анализа элементов риска пригодны различные методы, примеры которых даны в приложении В.
Примечание — Во многих случаях эти элементы не могут быть точно определены, а могут быть только оценены. В наибольшей степени это относится к вероятности нанесения ущерба. В некоторых случаях тяжесть возможного ущерба не может быть выражена количественно (например в случаях нанесения вреда здоровью токсичными веществами или в случаях психического стресса).

7.2.2 Вероятность возможного ущерба
Вероятность возможного ущерба может быть оценена, если учитывать следующие факторы:

а) природу того, для чего необходима защита от ущерба:
— персоналу,
— имуществу,
— окружающей среде;

b) тяжесть ущерба или нанесения вреда здоровью:
— легкий (устранимый) ущерб или нанесение вреда здоровью,
— серьезные (неустранимые) ущербы или нарушение здоровья,
— смертельное поражение;

c) объем ущерба (для каждой машины) в инцидентах с людьми:
— одного человека,
— нескольких человек.

7.2.3 Вероятность нанесения ущерба
Вероятность нанесения ущерба может быть оценена, если учесть:

7.2.3.1 Частоту и продолжительность воздействия опасности, которые зависят от:
— необходимости доступа в опасную зону (например при эксплуатации, обслуживании или ремонте);
— вида доступа (например ручная подача материала);
— времени, проведенном в опасной зоне;
— числа людей, подверженных опасности;
— частоты попадания в опасную зону.

7.2.3.2 Вероятность возникновения опасной ситуации:
— надежность или другие статистические данные;
— история события;
— история нанесения вреда здоровью;
— сравнение рисков (8.3).
Примечание — Причиной возникновения опасности может быть техника и человек.

7.2.3.3 Возможность исключения или ограничения ущерба:

a) при управлении машиной:
— квалифицированным персоналом,
— неквалифицированным персоналом,
— роботом;

b) при скорости возникновения опасной ситуации:
— мгновенно,
— быстро,
— медленно;

c) характером осведомленности о возникновении риска:
— информация общего характера,
— прямое наблюдение;

d) при человеческих возможностях (например рефлекс, ловкость, возможность удалиться):
— возможно,
— возможно при определенных условиях,
— невозможно;

e) с помощью практического опыта и знаний:
— о данной конкретной машине,
— о подобной машине,
— при отсутствии опыта.

7.3 Аспекты, принимаемые во внимание при оценке элементов риска

7.3.1 Лица, подверженные опасности
При оценке риска следует принимать во внимание всех людей, подвергаемых опасности; это включает операторов (ГОСТ Р 51333, 3.22) и других лиц, которых можно предвидеть и которые могут быть подвергнуты опасности.

7.3.2 Тип, частота и продолжительность подверженности опасности
Оценка подверженности опасности (включая длительное нарушение здоровья) требует анализа и должна учитывать все виды операций и методы работы на машине.
В особенности это относится к необходимости доступа в процессе установки, обучения, переналадки или коррекции, очистки, поиска неисправностей и техобслуживания (ГОСТ Р 51333, 3.11).
При оценке риска должны учитываться и ситуации, при которых необходимо отключать защитные устройства (например при техническом обслуживании).

7.3.3 Взаимосвязь между подверженностью опасности и ее последствиями
Должна приниматься во внимание взаимосвязь между подверженностью опасности и ее последствиями. Должны учитываться последствия накопления опасности и содействующие факторы.
Примечание — Имеющиеся данные о несчастных случаях, происшедших в некоторых видах машин при некоторых защитных мерах, могут использоваться для определения вероятности и тяжести поражения.

7.3.4 Человеческий фактор
Человеческий фактор может влиять на риск и должен приниматься во внимание при оценке риска. Это включает, например:
— взаимодействие человек-машина;
— взаимодействие между людьми;
— психологические аспекты;
— эргономические факторы;
— способность сознавать риск в данной ситуации, которая зависит от обучения, опыта или способностей.
При оценке возможности подвергнуть опасности людей следует принимать во внимание следующее:
— применение эргономических принципов при конструировании машины;
— обычные или развивавшиеся способности выполнять требуемое задание;
— осведомленность о риске;
— уровень уверенности при выполнении требуемого задания без намеренного или непреднамеренного отклонения;
— сопротивляемость к побуждению отклониться от предписанной и необходимой практики безопасности при работе.
Навык, опыт и возможности могут повлиять на риск, однако ни один из этих факторов не должен использоваться как средство устранения опасности, уменьшения риска конструктивными мерами или защитными устройствами, если эти меры могут быть приняты.

7.3.5 Надежность защитных мероприятий
При оценке риска необходимо учитывать надежность систем и ее компонентов.
При оценке следует:
— идентифицировать условия, которые могут вызывать поражения (например разрушение элементов, отключение источников питания, электрические нарушения);
— при необходимости дополнительно применять количественные методы для сравнения альтернативных мер безопасности;
— снабжать информацией, позволяющей подбирать подходящие защитные мероприятия элементов и устройств.
Эти компоненты и системы рассматриваются как осуществление специфических функций безопасности (ГОСТ Р 51333, 3.13).
Когда имеется более чем одно защитное устройство, выбор из них должен проводиться в соответствии с их надежностью и их выполнением и предусмотреть согласованность их действий.
Если защитные меры включают организацию работ, правильное поведение, внимательность, применение персональных средств защиты, мастерство или навык, то при оценке риска должна учитываться относительно низкая надежность этих средств по сравнению с техническими мерами.

7.3.6 Возможность отключения или расстройства защитных устройств
При оценке риска надо принимать во внимание возможность отключения или расстройства защитных устройств. При оценке риска следует также учитывать побуждения отключение системы или отсутствие ее, например, в таких случаях, когда:
— средства защиты снижают выпуск продукции или мешают другим действиям или намерениям потребителя;
— средства защиты трудно применить;
— должны быть привлечены не операторы, а другой персонал;
— средства защиты не признаются или неприемлемы для их назначения.
Возможность отключения средств защиты может зависеть как от их типа, так и конструктивных факторов (например регулируемые ограждения, программируемые быстродействующие устройства) и их деталей.
Применение программирующих электронных систем приводит к дополнительной возможности отключать или обходить средства защиты, если доступ к соответствующим программным устройствам организован несоответствующим образом.
Оценка риска должна выявлять, где функции, касающиеся безопасности, не отделены от других функций машины, и степень, с которой к ним возможен доступ. Это, в частности, важно, когда требуется слабо используемая диагностика или коррекция (ГОСТ Р МЭК 60204-1; 12.3.5).

7.3.7 Возможность установки защитных устройств
При оценке риска следует принимать во внимание, возможно ли установить защитные устройства в условиях, когда необходимо обеспечить требуемую степень защиты.
Примечание — Если средства защиты не могут быть легко приведены в нужное рабочее состояние, то это может вызвать стремление к их отключению, чтобы продолжать работу машины.

7.3.8 Информация пользователю
Оценка риска должна учитывать надлежащее использование информации, которой должна сопровождаться машина по ГОСТ Р 51333, раздела 9.

8 Количественное определение риска

8.1 Основные положения

После оценки риска необходимо дать количественное определение риска, чтобы определить, требуется ли уменьшение риска или безопасность обеспечена. Если требуется уменьшение риска, то должны быть выбраны и применены подходящие меры, или названная процедура должна быть продолжена (рисунок 1). В этом итеративном процессе для конструктора важно подтверждение того, что, когда применены меры защиты, не возникают дополнительные риски. Если же возникают дополнительные риски, то их следует добавить в список выявленных рисков.
Если уменьшение риска достигнуто (8.2) и получен благоприятный результат сравнения рисков (8.3), то возникает уверенность, что машина безопасна (ГОСТ Р 51333, 3.4).

8.2 Достижение уменьшения риска

Выполнение следующих условий означает, что процесс уменьшения риска может быть завершен:
— опасность устранена или риск уменьшен посредством:

a) конструктивных мероприятий или замены материала или вещества на менее опасные,

b) применения защитных устройств;
— выбраны защитные устройства такого вида, которые по опыту дают достаточную защиту для данного применения;
— тип выбранного защитного устройства подходит для применения с точки зрения:

a) вероятности его отключения или игнорирования,

b) тяжести поражения,

c) отсутствия помех к выполнению рабочего процесса;
— информация по предполагаемому использованию машины достаточно ясна;
— проводимые процедуры для использования машины согласованы с возможностями персонала, который может быть подвержен опасности, связанной с использованием машины;
— рекомендуемые меры безопасности применяются при использовании данного оборудования, соответствующие требования достаточно описаны;
— потребитель достаточно информирован об остаточных рисках на разных стадиях использования машины;
— если рекомендуется персональное защитное устройство, то потребность в таком устройстве и требования к подготовке персонала по его использованию достаточно описаны;
— дополнительные меры предосторожности достаточны (ГОСТ Р 51333, раздел 10).

8.3 Сравнение рисков

Частью процесса количественного определения риска может являться сравнение риска, связанного с данным оборудованием, с риском на аналогичном оборудовании с применением следующих критериев:
— аналогичное оборудование безопасно;
— предполагаемое использование и технология на обеих машинах сравнимы;
— опасность и элементы риска сравнимы;
— технические условия сравнимы;
— условия использования сравнимы.
Использование этого сравнительного метода не исключает необходимость выполнения оценки и определения риска, описанные в настоящем стандарте, для специальных условий эксплуатации (например, когда ленточная пила, используемая для резания мяса, сравнима с ленточной пилой для резания дерева, должен быть оценен риск, связанный с использованием разного материала).

9 Документирование

Документирование оценки и определения риска должно отображать предпринятые меры и достигнутые результаты.
Документация включает:

a) характеристику оборудования (технические условия, области применения, использование по назначению), для которого оценка и определение риска уже были проведены:
— любые относящиеся к делу предположения, которые были сделаны, как, например, нагрузки усилия, факторы безопасности и т. д.;

b) идентифицированные опасности:
— выявленные опасные ситуации,
— опасные события, рассмотренные при оценке;

c) информацию, на которой основана оценка и определение риска (4.2):
— использованные данные и источники (например история происшествия, достигнутый опыт уменьшения риска подобных машин),
— сомнения, связанные с использованными данными и влиянием на оценку и определение риска;

d) цели, которые должны быть достигнуты защитными мерами:
— любые выполнимые требования (по стандартам, по техническим условиям и другим использованным нормативам);

e) меры безопасности, применяемые для устранения выявленных опасностей или уменьшения риска (например заимствованные из стандартов или других нормативов);

f) остаточные риски, связанные с машиной;

g) результаты окончательного количественного определения риска (рисунок 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ А (справочное). Примеры опасностей, опасных ситуаций и событий

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(справочное)

Опасности, опасные ситуации и события

1 Механические опасности от:

— элементов машин и заготовок, например:

4.2; 7.1; 7.2; раздел 8, В.1.3

b) относительного расположения,

с) массы и стабильности (потенциальной энергии элементов, которые могут сдвигаться под действием тяжести),

d) массы и скорости (кинетической энергии элементов в управляемом и неуправляемом движении),

е) неадекватной механической прочности;

— аккумулирование потенциальной энергии внутри машины, например:

f) упругими элементами (пружинами),

g) жидкостями и газами под давлением,

1.1 Опасность раздавливания

1.2 Опасность ранения

1.3 Опасность разрезания или разрыва

1.4 Опасность запутаться

1.5 Опасность затягивания или попадания в ловушку

1.6 Опасность удара

1.7 Опасность быть уколотым или проткнутым

1.8 Опасности, обусловленные трением или абразивным воздействием

1.9 Опасности, обусловленные выбросом жидкости

2 Электрические опасности вследствие:

2.1 контакта с токоведущими частями (прямой контакт)

2.2 контакта с токоведущими частями, которые в неисправном состоянии, находясь под напряжением (косвенный контакт)

2.3 попадания частями тела под высокое напряжение

2.4 электростатического заряда

2.5 тепловой или другой радиации, попадания расплавленных частиц или химического воздействия от короткого замыкания и т.д.

3 Термические опасности, приводящие к:

3.1 ожогу или ошпариванию или другому повреждению от касания с предметами или материалами с высокой температурой из-за воспламенения или взрыва, а также теплового излучения;

3.2 нанесению ущерба здоровью из-за жаркого или холодного окружения рабочего места

Опасности, опасные ситуации и события

4 Опасности от шума, выражающиеся в:

4.5; 7.2; раздел 8; В.1.5.8

4.1 потере слуха (глухоте), других физиологических расстройствах (например в потере равновесия, ослаблении внимания)

4.2 ухудшении восприятия речи, звуковых сигналов и т. д.

5 Опасности от вибраций

5.1 Использование ручных механизмов, приводящих к различным неврологическим или сосудистым расстройствам

5.2 Вибрации всего тела, особенно при неудобном положении

6 Опасности, вызванные излучениями

6.1 Излучение на низких частотах, радиочастотах, в микроволновом диапазоне

6.2 Инфракрасное, видимое и ультрафиолетовое излучение

6.3 Икс- и гамма излучения

6.4 Альфа-, бета-излучения, электронные и ионные лучи, нейтроны

4.7; 7.7.3, 7.7.11, В.1.5.10; В.1.5.11

7 Опасности от материалов и веществ (и их составляющих), используемых или выделяемых машиной

7.1 Опасности от контакта или вдыхания паров вредных жидкостей, газов, пыли, тумана, дыма

4.8; 7.3, перечисление b; 7.4; B.1.1.3; В 1.5.13; B.1.6.5

7.2 Опасности воспламенения или взрыва

7.3 Биологические и микробиологические опасности (вирусные и бактериологические)

8 Опасности, возникающие при пренебрежении принципами эргономики при конструировании машины от:

8.1 вредных для здоровья поз, связанных с чрезмерным напряжением тела

4.9; 7.6.1, 10.2.1; 10.2.3; 10.2.4; 10.2.6; B.1.1.2, перечисление d; B.1.1.5; B.1.6.2; B.1.6.4

8.2 несоответствия анатомическим возможностям рук и ног человека

4.9; 7.6.2; В.1.1.2, перечисление d; B.2.2

8.3 скованности, вызванной применением средств индивидуальной защиты

7.6.6; В.1.1.2, перечисление е

8.4 неадекватного местного освещения

8.5 психических нагрузок, стрессов

4.9; 7.6.4; В.1.1.2, перечисление d

8.6 ошибок в поведении людей

4.9; 7.6; 7.7.8; 7.7.9; раздел 9; 10.1.1; В.1.1.2, перечисление d; B.1.2.2; B.1.2.5; B.1.2.8; B.1.5.4; В.1.7

8.7 неадекватной конструкции, расположения или опознания органов управления

8.8 неадекватной конструкции или расположения средств отображения информации

9 Комбинация рисков

10 Неожиданные пуски, повороты, прокручивания (или любые подобные нештатные состояния) от:

10.1 неполадок или повреждения систем управления

10.2 возобновления энергоснабжения после его прерывания

10.3 внешнего воздействия на электрооборудование

10.4 других внешних воздействий (тяжести, ветра и т.д.)

10.5 неполадок и ошибок программно-математического обеспечения

10.6 ошибок оператора (вследствие несоответствия машины с характеристиками и возможностями человека (8.6)

4.9; 7.6; 7.7.8; 7.7.9; раздел 9, 10.1.1, B.1.1.2, перечисление d; B.1.2.2; B.1.2.5; B.1.2.8; B.1.5.4; В. 1.7

11 Невозможность останова машины или останова в желаемом положении

7.7; 7.7.1; 10.1.1; В.1.2.4; В.1.2.6; В.1.2.7

12 Нарушение скорости вращения инструмента

13 Нарушения энергоснабжения

14 Ошибки в системе управления

7.7; 10.2.2; B.1.2.1. В.1.2.3; В.1.2.4; B.1.2.5; В.1.2.7; В.1.6.3

15 Ошибки монтажа

16 Разрушения в процессе работы

17 Падение или выброс предметов или жидкостей

18 Потери устойчивости/опрокидывания машины

19 Скольжения, опрокидывания или падения людей (вызванных машиной)

Дополнительные опасности, опасные состояния и события, связанные с движением

20 Опасности, связанные с функциями передвижения

20.1 Рывки в начале движения

20.2 Движение в отсутствии водителя

20.3 Движение, когда не все детали находятся в безопасном положении

20.4 Превышение скорости машины, когда человек, управляющий ею, идет рядом

20.5 Сильные вибрации при движении

20.6 Невозможность притормозить или полностью остановить

21 Опасности, связанные с расположением рабочего места, включая место водителя

21.1 Падение человека при посадке на рабочее место или выпадение из него на машину

21.2 Загазованность/запыленность рабочего места

21.3 Пожароопасность (воспламеняемость кабины, отсутствие средств пожаротушения)

21.4 Механические опасности на рабочем месте:
а) касание колес

с) выпадение наружу или попадание внутрь

d) поломки быстровращающихся элементов

е) касание с элементами машины или инструментом (оборудования управления пешеходами)

21.5 Недостаточная обзорность рабочего места

21.6 Недостаточное освещение

21.7 Неудобное сидение

21.8 Недопустимый уровень шума на рабочем месте

21.9 Недопустимый уровень вибрации на рабочем месте

21.10 Нет возможности быстрой эвакуации с рабочего места/отсутствует аварийный выход

Опасности, опасные ситуации и события

22 Опасности, связанные с системами управления

22.1 Неудовлетворительное размещение органов управления

22.2 Неудовлетворительная конструкция органов управления

23 Опасности при работе на машине (потеря стабильности)

24 Опасности, связанные с источниками энергии или ее передачей

24.1 Опасности от двигателей и батарей

24.2 Опасности при передаче энергии между машинами

24.3 Опасности от разъемов и кабелей

25 Опасности связанные с посторонними лицами

25.1 Самовольное включение или использование

25.2 Перемещение деталей или узлов за допустимые пределы

25.3 Отсутствие или неисправность световых или звуковых сигнальных устройств

26 Недостатки инструкций для водителей или обслуживающего персонала

Дополнительные опасности, опасные состояния и события при подъеме грузов

27 Механические опасности и опасные события

27.1 От попадания грузов, ударов о машину по причине:

27.1.1 недостаточной устойчивости

27.1.2 бесконтрольной загрузки, перегрузки, превышения допустимого наклона

В.4.2.1.4; В.4.3.3; В.4.4.2, перечисление а

27.1.3 бесконтрольного отклонения движения

В.4.1.2.6, перечисление а; В.4.2.1.3

27.1.4 неожиданного/непредусмотренного перемещения груза

В.4.1.2.6, перечисление с

27.1.5 несоответствующих крепежных приспособлений/принадлежностей

В.4.1.2.6, перечисление е; В.4.4.1

27.1.6 столкновения машин

В.4.1.2.6, перечисление b

27.2 От доступа людей к опорам для груза

27.3 При сходе с рельс

27.4 Из-за недостаточной механической прочности деталей

27.5 Из-за конструкции крюков и барабанов

27.6 Из-за неправильного выбора цепей, тросов и других грузоподъемных принадлежностей и их неправильного крепления к машине

27.7 Из-за падения нагрузки при управлении фрикционном

В.4.1.2.6, перечисление d

27.8 Из-за нарушения правил монтажа, испытаний, эксплуатации, обслуживания

В.4.4.1; В.4.4.2, перечисление d

27.9 Из-за воздействия груза на персонал (удар груза или противовеса)

В.4.1.2.6, перечисление b; B.4.1.2.7; В.4.2.3

28 Электрическая опасность

28.1 От удара молнии

29 Опасности из-за пренебрежения основами эргономики

29.1 Недостаточная видимость с рабочего места водителя

В.4.1.2.7; В.4.4.2, перечисление с

Дополнительные опасности, опасные ситуации и опасные события при подземных работах

30 Механические опасности и опасные ситуации вследствие:

30.1 недостаточной устойчивости механически поддерживаемой кровли;

30.2 неполадок в управлении ускорением или торможением машин, перемещаемых по рельсам;

30.3 неполадок или неправильного управления анкерным блоком механизмов, перемещаемых по рельсам

31 Ограничения движения людей

32 Возгорания или взрыва

33 Выделения пыли, газов и т.д.

Дополнительные опасности, опасные ситуации и опасные события вследствие подъема или перемещения людей

34 Механические опасности и опасные события из-за:

34.1 неправильно выбранных нагрузок и расчетных коэффициентов

34.2 ошибок в управлении грузом

34.3 неполадок в управлении средств перевозки людей

34.4 превышения скорости передвижения людей

35 Падение лиц с индивидуальных средств передвижения

36 Падение или опрокидывание индивидуальных средств

37 Ошибки людей, ошибочное поведение

ПРИЛОЖЕНИЕ В (рекомендуемое). Методы анализа опасностей и оценки рисков

B.1 Основание
Имеется много методов анализа рисков и их оценки и только некоторые из них даются в этом приложении. Также даются методы анализа рисков, которые связывают анализ рисков с их оценкой.
Каждый метод был разработан для частного использования. Поэтому может оказаться необходимым их модифицировать в деталях для специального применения в машиностроении.
Имеются два основных типа анализа рисков: дедуктивный и индуктивный. В дедуктивном методе за исходное принимается заключительное событие, а затем выявляются события, которые его могут вызывать. В индуктивном методе за исходные принимаются разрушения различных компонентов и соответствующим анализом выясняются события, которые могут последовать вследствие этого разрушения.

В.2 Предварительный анализ рисков
Предварительный анализ рисков является индуктивным методом, цель которого — идентификация для всех этапов эксплуатации рисков, опасных ситуаций и событий для специальных систем (подсистем) компонентов, которые могут вызвать несчастный случай. Метод сочетается с идентификацией вероятностей, что событие произойдет, а также с качественной оценкой степени вероятности нанесения ущерба или повреждения здоровья, а затем, соответственно, это распространяется на меры безопасности и результаты их применения.
Предварительный анализ рисков должен быть модернизирован в процессе циклов проектирования, изготовления и испытания, чтобы определить новые риски и провести, если необходимо, коррекцию. Описание полученных результатов может быть представлено разными способами (например в виде таблицы, дерева).

В.3 Метод «что — если»
Метод «что — если» является индуктивным методом.
Рассматривается процесс конструирования, изготовления и использования для относительно несложных применений. На каждом шагу формируются вопросы «что — если» и даются ответы, чтобы оценить влияние компонентов ошибок или процедурных ошибок на процесс.
Для сложных применений метод «что — если» может быть наилучшим образом применен с помощью «чекового листа» и соответствующего распределения работ, чтобы определенные аспекты процесса поручить персоналу, имеющему наибольший опыт в оценке этих аспектов.
Действия персонала и его профессионализм аттестуются.

Изучается пригодность оборудования, конструкции машины, ее систем управления. Рассматривается влияние используемых материалов, проверяется составление отчетов. В общем осуществляется оценка процесса с помощью «чекового листа» до тех пор, пока процесс не будет много лет безопасно функционировать.

В.4 Анализ разрушений и их последствий
Анализ разрушений и их последствий является индуктивным методом, главной задачей которого является оценка частоты и последствий разрушений компонентов. Когда существенное значение имеют процессы управления или ошибки оператора, другие методы могут оказаться более подходящими. Этот метод может потребовать больше времени, чем, например, анализ дерева неисправностей, т.к. должен рассматриваться каждый случай выхода из строя каждого компонента. Все случаи выхода из строя с малой вероятностью разрушения могут подробно не детализироваться, но это решение должно быть задокументировано.
Метод изложен в МЭК 812.

В.5 Имитационное моделирование ошибок систем управления
В этом индуктивном методе процедура испытания базируется на двух принципах: технологичности и комплектности систем управления.
Принципиально изменяются следующие методы:
— натурные испытания действующих систем и проверка ошибок на натурных компонентах особенно в части ожидаемых отклонений, выполненных при теоретическом анализе и проверках;
— моделирование поведения систем управления (например, с помощью технических средств или с помощью программирования).
Если испытывается сложная система, имеющая отношение к безопасности, то обычно необходимо разделить систему на несколько функциональных подсистем, учитывая их взаимодействие.
Метод может также применяться для других элементов машин.

В.6 Метод, предназначенный для системного анализа рисков
Этот метод состоит в целом из десяти шагов, при которых анализируемая система (машина, процесс, установка) рассматривается, как взаимодействие подсистем. Риски, опасные ситуации и события идентифицируются с помощью первой таблицы.
Пригодность защитных мероприятий исследуется с помощью второй таблицы, а в третьей таблице рассматривается их взаимозависимость.

Таблицы составляются по произвольной форме.
Исследование эксплуатационной безопасности известными методами (В.4) дает возможность определить возможные выходы из строя, несущие в себе опасность. Это приводит к разработке возможных сценариев. Сценарий сортируется по таблицам, в которых указываются пострадавшие лица в зависимости от степени тяжести поражения. Согласованная таблица связывает степени тяжести поражения с использованием защитных мер и дает множество событий с участием и без участия человека. После этого события вводятся в логические деревья и остаточные риски анализируются с помощью таблицы, полученной соглашением.
По согласованию эти сценарии сортируются по определенной таблице.
Следующая таблица, также по согласованию, придает определенность связям объектов с защитными устройствами и определяет уровни совершенства для технических и организационных мероприятий.
Мероприятия по защите затем встраиваются в логические деревья с помощью согласованной таблицы допускаемых событий.

В.7 Анализ дерева неисправностей
Анализ дерева неисправностей является дедуктивным методом, исходящим из события, рассматриваемого как нежелательное, и дает возможность пользователю этого метода найти все направления линий поведения, которые ведут к нежелательному событию. Опасные или особо важные события сначала идентифицируются.
Затем все комбинации отдельных ошибок, которые могут привести к событию, вводятся в логический формат дерева неисправностей.
Путем оценки возможности различных разрушений и использования соответствующего математического выражения можно рассчитать частоту наиболее важного несчастного случая. Таким путем можно быстро оценить влияние изменений характера происшествий на их частоту.
Следовательно, с помощью этого метода можно сравнительно просто исследовать влияние альтернативных защитных мер. Он оказывается полезным при определении причин несчастных случаев.
Метод изложен в МЭК 1025.

В.8 Метод опроса экспертов (Метод «Дельфи»)
Большой круг экспертов опрашивается в несколько этапов, причем результаты предыдущих опросов вместе с дополнительной информацией сообщаются всем участникам. В течение третьего или четвертого этапа проводят анонимный опрос по тем вопросам, по которым нет согласия.

В принципе он является методом предсказаний, который также применяется для генерирования новых идей. Вследствие ограниченного числа имеющихся в распоряжении экспертов этот метод особенно эффективен.

ПРИЛОЖЕНИЕ С (справочное). Библиография

[1] CEN/CLC Меморандум N 9 1994. Руководство по включению аспектов безопасности в стандарты (идентичен с руководством N 51 1990 ISO/IEC)

________________________________________________________________________________________
ОКС 13.110 Г07 ОКСТУ 0012
Ключевые слова: безопасность машин, предотвращение несчастных случаев, опасности, защитные меры, идентификация опасностей, технические требования
________________________________________________________________________________________

ГОСТ Р 52488-2005

Средства для стирки. Общие технические условия

ГОСТ Р 51697-2000

Товары бытовой химии в аэрозольной упаковке. Общие технические условия

Источник http://allgosts.ru/13/110/gost_r_54124-2010
Источник Источник Источник http://www.techhap.ru/gost/287516.html